简介:0前言脱硫技术近几年来在同仁们的共同努力下取得了长足的进展,然而仍有些存在问题尚未彻底解决,在实践中又出现了些新的问题。还有一些问题有争议,仍需深入研究。比如:再生的设备是高塔好或自吸空气再生氧化槽好,仍未有统一的认识。目前,焦炉气脱硫系统仍用高塔的居多,合成氨厂大都改用再生氧化槽了。高塔再生的气液流向也有不同看法,有的厂认为把并流改为逆流好,如1985年淮南化工总厂经改为逆流后取得了溶液中的悬浮硫降低、硫回收率提高、脱硫塔阻力上升减缓等效果,年收益百万元以上。再生氧化槽的溶液停留时间各厂也不一样,从6min到40min均有,没有统一的标准。在运行中出现硫泡沫时有时无,如何做到稳定溢流,许多老厂也未得到完全的解决。栲胶法和888法目前国内用得比较广泛,但个别厂也有用得不太理想的,出现一些问题急待解决。干法脱硫也还有些问题,比如精脱硫中的有机硫释放问题如何避免。
简介:我公司单醇系统于1997年投产,其生产能力为3万吨/年,生产流程为:以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气,水煤气经过栲胶脱硫,压缩机一、二段压缩至2.0MPa,进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序,净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MP进入合成工序合成甲醇。其中,水洗气中总硫含量高达30mg/m^3,而单醇合成塔中铜系催化剂C302使用时要求总硫含量<0.1mg/m^3,否则很容易引起中毒,严重缩短催化剂的使用寿命。因此,微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此,我厂采用了湖北省化学研究所开发的JTL-1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理,以保护甲醇合成催化剂,既可防止硫中毒,又可防止硫进入系统造成对设备的腐蚀。此工艺在我公司单醇系统投运三年多来的实践证明:该工艺脱硫效果好,运行稳定,出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下,为单醇系统的稳定、高产、长周期运行,延长甲醇合成催化剂的使用期奠定了重要的基础。