简介：间歇式煤气发生炉是我国独有的合成氨生产方式，该工艺是逐步建立起来的，控制技术也是从无到有、从低级到高级、从局部到全面这样完善起来的。目前大多数氮肥企业结合生产实际需要已经应用了许多节能技术，主要有：DCS系统技术；造气的机电一体化自动加煤和自动下灰技术；热管废热锅炉；吹风气余热回收发电技术；煤棒型煤技术等。

简介：探讨了合成氨厂造气节能降耗的必要性、论述了从原料、设备、操作、工艺等方面所采取的节能降耗的措施及所取得的成果。

简介：造气车间离心风机投用以来存在电能消耗高，噪音大等诸多问题，为了降低能耗，改善工作环境，造气车间2012年进行技术改造，在风机出口增加程控蝶阀，投用后，节能降噪效果明显。

简介：近两年来，国家从安全生产角度出发，相继出台一系列政策关闭小煤矿，加之部分原使用油、气的合成氨厂改用煤作原料，使原料煤的价格大幅度上涨，这样对用煤作原料的氮肥厂又是一次较大的冲击，经济效益受到了严重的影响。多年来一直在极度困境中生存的小氮肥厂又有一批被迫关门停产，但仍有部分规模小，产品单一的厂家苦苦寻求走出困境的途径。在此笔者谈如何因地制宜、综合分析、全面兼顾、搞好技改、降低消耗、走出目前的低谷。

简介：6月2日，云南云维集团沾化公司造气车间在“安全生产月”活动一开始，对车间班组安全员实施竞争上岗，来自车间26名员工涌跃报名参加了考试竞争。这一举措受到广大员工的赞扬。

简介：针对造气工段吹风气装置燃烧炉热点温度下移、有时燃烧炉温度保不住，需补入一定量的半水煤气助燃，排烟温度高、热量损失严重的问题。通过改造燃烧炉内部结构、增加高温二次空气预热器、二气燃烧器等技术改造，达到节能降耗、安全运行的目的。

简介：1技术背景晋巨公司原有煤气炉共15台，Ф3000炉8台，Ф3600炉3台，Ф2650炉4台，生产能力为250kt合成氨，采用固定层间歇制气法，经2005年建设吹风气回收装置及热管锅炉更新改造等，煤气炉系统目前基本解决了蒸汽品质不高的问题，采用吹风气集中回收，低上气道温度操作，各项改造在近年的节能降耗中发挥了巨大的作用，但仍然存在较大的问题。

简介：通过对原料、优化操作、工艺改造方面采取的措施使造气炉装置的节本降耗工作进一步深入。

简介：

简介：介绍了变频器在风机调速上的应用现状及使用变频器的四种目的。用变频调速与挡板节流对比，阐述了变频调速节能原理、节能计算方法及经济效益。摘录了可供用户参考的变频器驱动风机节能试验报告。

简介：本文阐述了固定层煤气炉的生产原理及制气效率，探讨了煤气炉最佳工艺条件的选择、固定层煤气炉气化过程中热损失及回收、以及采用新工艺技术开展节能降耗技术改造，从而达到降低造气能耗、减少成本、提高效益．

简介：对中氮肥企业为提高煤气炉发气量、降低系统煤耗、提高经济和环保效益而进行的工艺流程、设备改造措施，提出了总结和讨论。

简介：今年国家发改委又进一步提出“节能减排”的新方案和新举措，这也是“十二五”实现煤化肥企业节约成本，降低消耗，达到零排放的关键一年。众所周知，煤化工企业影响产量、成本、消耗、排放、效益的重要岗位是造气。固定床制气在20世纪50年代从国外引进我国用以合成氨生产的原料气，经几代人的技术改造，特别是通过全国造气技术交流年会和全国煤气化技术交流年会中，经验的相互交流学习，使煤化肥固定床制气的企业实现了产量高、消耗低、技术先进、工艺流程简化等等，

简介：

简介：从结构和油路两方面简要介绍系统的节能，分析噪声产生的原因并部分列举了几项降噪措施

简介：目前，受煤炭价格的上涨和尿素价格低迷的双重影响，煤化工行业面临着生存与发展的严峻考验，节能降耗成为当前氮肥行业谋求生存与发展的唯一途径。造气成本占合成氨生产成本的50％以上，因此，稳定造气工艺、降低吨氨原料煤耗成为所有化肥企业的当务之急。

简介：福建石化集团三明化工有限责任公司合成氨厂加大节能降耗技术改造力度，现已完成的项目均见效，取得了良好的经济效益。

简介：通过对如何提高碳利用率、减少蒸汽消耗等方面分析，提出增氧间歇气化和富氧连续气化是实现节能减排的有效措施之一。

简介：我国目前固定床气化炉大都是30年代产品，设备陈旧、工艺落后、余热利用率低、能耗高，以无烟煤为原料的中氮厂合成氨能耗均在58GJ／tNH3以上，是理论值21．27GJ／tNH3的2．7倍，这意味着合成氨节能降耗潜力巨大。而造气能耗约占整个合成氨总能耗的60％左右，因此节能降耗的关键是造气工段。本人认为要想使造气高产低耗，可采取如下几种改造措施：

简介：0前言水煤气成分有H2、CO、CO2、N2、CH4、O2，对于后系统来说，（H2＋CO）为有效成分，其余组分为无效成分，（H2＋CO）百分比越高对后系统生产越有利。目前，根据分析数据，造气生产的水煤气有效成分偏低，且波动较大，（H2＋CO）百分比基本维持在86％--89％之间，