简介:阐述了塔里木大化肥原料气压缩机组在安装、单机试车及运行过程中曾出现的机组地脚螺栓孔与基础孔对不上,联轴器无法安装,干气密封系统存在缺点及隐患,电液转换器失灵,透平振动高及透平暖机时转速波动等诸多问题,在深入分析的基础上,采取相应的措施,确保了大机组的顺利安装及安全、可靠运行,本次实践为大机组的设计、安装、试车及运行提供借鉴及参考。
简介:描述了某制氢装置故障阀门的基本情况,分析了阀杆拉伤的原因,介绍了损伤部件的修复措施和检修效果。
简介:介绍了长寿命热风调节蝶阀的结构、轴端密封、材料选择以及主要零部件的计算和有限元分析。
简介:介绍了齿轮的工作条件和失效形式,以及齿轮材料的性能要求,对齿轮材料的正确选择作了详细说明.
简介:分析了液压缸密封不良的原因,介绍了如何很好地解决液压缸的漏油问题,从而提高液压缸的密封可靠性.
简介:探讨了受压式滚珠联轴器的结构原理,比较和分析了该联轴器的传力特性.
简介:针对某石化公司炼油厂催化裂化装置油浆泵(P-208ABC)机械密封失效的原因进行分析、研究,通过理论计算进行对比,提出了改进方法,重新设计机械密封,从而稳定了生产,降低了成本,节省了备件费用.
简介:介绍了炼厂关键压缩机的作用、特点以及在使用中遇到的情况和设备发展趋势。
简介:对在较高负荷频繁出现的锅炉灭火问题进行分析,针对电厂燃烧器、煤质、运行调整方式的特点,提出了防止锅炉灭火的措施,有效地稳定了锅炉燃烧,遏制了锅炉频繁高负荷灭火事故的发生。
简介:以杀菌釜法兰端的特殊碟形封头作为研究对象,采用有限元计算方法,用实体单元在温度场和应力场共同作用下模拟材料的弹塑性行为.通过计算求得该结构各处的应力,并对应力进行分析和评定,由评定结果可知,该结构各处受力并不均匀,圆弧过渡区域应力已经超标而其余区域应力还维持在一个较低的水平.应用分析设计方法可以很直观地了解结构的受力状态,同时能发现结构中的薄弱部位,以此为依据对结构进行改进,优化结构使之能够安全运行.
简介:重点从润滑剂材料、润滑方式及润滑剂密封三个方面介绍了风机润滑技术的现状及发展趋势,指出从润滑方面改善风机节能性能的发展方向,为相关专业技术人员在风机润滑技术的研究与应用方面提供参考。
简介:摘要:模具在使用过程中常常容易发生变形、断裂、开裂等各种各样的损坏,甚至直接报废,增加了生产成本,并且非常耽搁生产效率。本文着手分析了模具产生开裂的种种原因,提出了一些预防应对措施,为模具的使用质量保障提供了一些非常有利的参考和借鉴。
简介:对某石化企业4台三螺杆渣油原料泵密封及工艺系统两方面出现的问题进行了分析,并对泵的密封结构形式、摩擦副材质及工艺系统进行了改造。通过改造,彻底解决了三螺杆渣油原料泵使用过程中出现的密封使用寿命短、抽空等一系列问题,保证了设备的长周期运行。
简介:分析了DW型长轴液下泵故障频发对装置生产的严重影响,提出了以DZ型自吸泵替代DW型长轴液下泵的改造方案,并根据伯努利能量方程等给出了自吸泵的设计原理以及设计方法。改型设计的自吸泵投产后效果良好,故障率明显下降,完全满足装置连续生产需要。
简介:分析了矿用刮板输送机抗磨的薄弱环节,并提出了两种有效解决输送机磨损的方法,取得了很好的效果。
简介:通过对己内酰胺项目中的苯进料泵断轴进行分析,找出影响轴断裂的原因,并进行分析,提出相应的解决方法及措施,取得了一定效果。
简介:介绍在化工泵的轴封腔设计及轴封选型过程中,从技术和经济两个方面探讨其输送易燃、易爆、易结晶、有腐蚀性、含固体颗粒等液态介质时需解决的问题,确保化工泵在运行过程中安全可靠,而且环保.
简介:简要介绍了冲毛水余热利用泵,由于输送介质温度高产生汽蚀和冲蚀的共同作用,是造成损坏的主要原因,提出针对该工况的改进措施和方法。
简介:针对萍钢4#高炉鼓风机存在的问题,阐明了防喘振控制优化的方案,包括工况点沿防喘线精确控制,入口温度对喉部差压、出口压力的补偿,提出了控制优化的具体实施方法,优化达到了预期目标.
简介:从高压甲铵泵缸体的结构、用材、介质腐蚀性和承受的交变应力四个方面分析了开裂的原因,并从选材、改进结构、提高冶炼、热处理及加工工艺四个方面提出了解决措施.
原料气压缩机组在安装及运行中出现的问题及对策
阀杆拉伤问题分析及处理
热风调节蝶阀的结构及分析
齿轮材料性能要求及正确选材
液压缸的密封问题及改进
受压式滚珠联轴器的原理及应用
油浆泵机械密封的失效分析及改造
炼厂压缩机控制应用及发展
锅炉燃烧不稳的原因分析及改进措施
特殊碟形封头的强度及疲劳评定
风机润滑技术现状及发展趋势
模具开裂的原因及应对预防措施
三螺杆渣油原料泵密封及工艺系统改造
自吸泵取代长轴液下泵的改型设计及应用
矿用刮板输送机的磨损及对策
苯进料泵轴断裂原因分析及解决措施
化工泵的轴封腔设计及轴封选型
化工离心泵损坏的原因分析及改进措施
高炉轴流风机防喘振控制优化及实施
高压甲铵泵缸体开裂原因分析及解决措施