简介:摘要:钢管混凝土结构是指在钢管内填充混凝土使其约束核心混凝土共同承受外界荷载的组合构件,因为兼具钢材和混凝土两种材料的力学性能优点,服役过程中可以充分发挥两者的材料性能,被广泛应用于拱桥拱肋、设备支柱、桁架压杆、地下结构、住宅厂房及高层建筑等结构。在钢管混凝土柱中,益于钢管的约束作用,核心混凝土不会过早的发生破坏,同时核心混凝土的支撑作用也避免了钢管发生局部屈曲,钢管和混凝土的相互作用使组合构件的力学性能发挥到了极致,构件即使在破坏时也能表现出较好的塑性变形能力,因此具有广阔的工程应用市场。目前,国内外学者也对钢管混凝土构件进行了诸多研究工作,并取得了丰富的研究成果。本文基于混凝土柱—钢梁结构体系设计探讨展开论述。
简介:摘要:近些年,在社会发展下,我国的建筑行业快速发展。钢筋混凝土框架结构是目前广泛应用的建筑结构形式,但受施工工艺及材料属性等影响,容易产生诸如混凝土蜂窝、麻面,钢筋跑位与外漏,填充墙裂缝等质量通病。分析了框架结构常见质量通病的产生原因,提出了预防措施,对规范施工过程、提高建设质量有一定参考价值。
简介:摘要:轻量化汽车车身、低油耗汽车燃油消耗和减少排放污染,将成为为汽车行业发展的核心.整车减重及轻量化,对轿车车身的减重起着举足轻重的作用,设计采用较轻质材料是车身减重的重要路径. 汽车轻量化可以直接降低油耗、减少废气排放,因此受到汽车行业的广泛关注;铝的密度为2.71g/cm3,接近钢密度的1/3(7.8g/cm3)。使用铝材可以减重在汽车上可以看到明显效果。欧洲美洲等国家在上个世纪1886年以来,便开始注重汽车的节能减排,以及铝合金材料在汽车轻量化上的重要作用。奥迪汽车在1994年制造出来的全球第一辆全铝车;1999年奥迪汽车公司成功生产出来,世界上首个辆量产的全铝车身轿车,其车身采用ASF技术(Aluminum Space Frame,全铝车身框架);在2002年奥迪汽车推出了第二代A8ASF车身,该技术在减轻整车及车身自重的同时,还提高了车身25%的整体结构刚性。在全球范围,2000-2009年欧盟平均车用铝量为123 kg,北美为148 kg,日本为118 kg。2015年,欧盟国家每辆车的用铝量达到180 kg。对比情况下,中国现阶段汽车用铝量远低于世界的平均水平。2010年,全球的平均车用铝量为112 kg,中国仅有99 kg。近些年来,随着中国本土汽车工业的发展,本土汽车用铝量逐年增加,铝合金制汽车零件的使用将会成为趋势。对于汽车B柱,一方面,其外形具有拉深深度深、形状复杂的特点,这使得板料在冲压成形过程中易发生开裂与褶皱现象;另一方面,作为车身框架的支撑和承载受力零件,其机械性能有较高要求,该文以某轿车B柱为对象,采用7075铝合金材料验证深拉伸工艺可行性与较高机械性能方案的可行性。