简介：摘要：粉末冶金新材料、新技术、新工艺及新装备不断涌现，粉末冶金制造工程随之在社会经济发展中有着不可取代的地位。粉末冶金凸轮轴正时齿轮工艺的优势在于能生产最终形状零件，保证高效率、高精度的加工，具备省材、节能的显著特点，只需要少量切削加工，就可以大大降低生产成本。同时，对粉末冶金凸轮轴正时齿轮的形状、精度以及生产过程的控制也十分重要。

简介：通过对凸轮轴正时齿轮产品图的分析，结合粉末冶金零件成形特点，确定了凸轮轴正时齿轮的生产工艺。根据以往凸轮轴正时齿轮生产时的经验，优化设计了一副压制成形模具，克服了凸轮轴正时齿轮在成形时易产生裂纹，脱模困难的难题，使生产得以顺利进行。

简介：摘 要：凸轮轴是发动机配气机构中重要的零部件，作为凸轮轴主要部位的凸轮型面，其加工的质量至关重要。本文指出了当前数控加工凸轮轴凸轮型面存在的技术难点，结合存在的难点，制定出了相应的改进措施，有效保证凸轮型面的加工效率和质量。

简介：摘要：凸轮轴在工作过程时常处于较大的周期应力状态，而且凸轮表面还有滑动和摩擦。今年5月份，南通宝驹16V240ZJB型柴油机凸轮轴共69根到我车间进行感应淬火，淬火后发现17根燃气凸轮出现端面裂纹。本文通过对凸轮轴凸轮端面裂纹进行分析，总结并归纳了裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施，减少废品损失。在实际应用过程中，凸轮轴一旦发生断裂就会造成严重后果，所以需要研究其裂纹产生原因，并采取有效措施处理，才可以有效地避免这种情况出现，并有效确保行车安全。

简介：摘 要:根据凸轮轴孔的加工要求和加工位置，设计凸轮轴钻孔机的结构及控制系统。以提高使用寿命，减少人工操作时间，降低生产成本，保证凸轮轴加工精度。

简介：

简介：摘要：发动机工作时对凸轮片要求有高耐磨、高耐蚀、耐冲击等性能，同时要求芯轴具 备很好的刚度和抗弯、抗扭性能。本文主要解决复合凸轮片如何具有高耐磨、高耐蚀、耐冲击性能，以及如何使凸轮轴成分体式装配同时避免产生缺陷的技术问题。

简介：摘要汽车的凸轮轴在汽车发动机中占据了非常重要的位置，并且随着近几年来汽车发动机行业的蓬勃飞速发展，汽车发动机的制造已经实现了自动化生产，那么，凸轮轴的性能好坏成为了评价发动机性能好坏的一项重要指标。因此，如何对凸轮轴进行生产，需要进行什么样的加工工艺具有非常大的现实意义，不仅在于可以降低成本、提高利润，还可以促进更好流水生产线的布置。本文主要介绍了凸轮轴的加工过程，并对其加工工艺进行了详细的分析与研究。

简介：凸轮轴在加工过程中产生裂纹.采用金相观察方法对形成裂纹的原因进行了分析,结果表明,凸轮轴裂纹由夹杂物引起的磨削裂纹.

简介：摘要柴油发动机在工业生产、运输运送上都有很多的应用，然而若是柴油发动机在使用过程中突然发生断裂会导致各种活动的进行收到阻碍，为了降低这种概率，文章针对柴油发动机凸轮轴疲劳断裂这一块进行了研究，先对这一情况进行了情况概述，然后介绍了凸轮轴寿命的影响因素以及疲劳断裂的原因，最后提供了几点可以预防柴油发动机凸轮轴疲劳断裂的措施，希望相关人员予以借鉴。

简介：摘要：本文明确了现有凸轮轴加工的现状及阻碍，通过分析装配式凸轮轴连接形式、加工工艺，同时列出图标做出对比，得出滚花法优势明显的结论，最后结合现有阻碍及研究现状，简述了未来一段时间内装配式凸轮轴加工的发展方向，给研发、生产单位提供参考。

简介：珠光体可锻铸铁凸轮轴采用先进生产工艺生产,由一定化学成分的铁水先浇注成白口铸坯,再经热处理退火、正火、回火而成。珠光体可锻铸铁与灰口铸铁相比,具有较好的强度和塑性;与珠墨铸铁相比机械性能基本相同,但低温冲击性能较好;耐磨性和减振性优于普通碳素钢。1珠光体可锻铸铁凸轮轴的机械性能与金相组织1.1机械性能抗拉强度≥650MPa,屈服强度σ0.2≥430MPa,伸长率≥2％,基体硬度HB210-260。1.2金相组织铸态白口组织为亚共晶白口组织,即由珠光体与莱氏体组成,不允许有石墨存在,应出现类似网状渗碳体的白口组织,不应出现板条状渗碳体组织,因为此类铸坯裂纹倾向较大,且退火时较难石墨化,见图1、图2。铸坯热处理后金相组织应为细片状（或粒状）珠光体+团絮状石墨,其珠光体含量应>90％,见图3、图4:

简介：摘要随着汽车发动机技术的发展，凸轮轴的结构从整体式到组合式呈现了多元化的局面。凸轮轴是发动机5C件之一，是配气系统关键零件，作为发动机三大摩擦副零件之一，要求其具有一定的强度和韧性，且凸轮表面有良好的耐磨和抗冲击性能。随着发动机技术的不断革新以及汽车排放法规的逐渐严格，凸轮轴的结构形式、制造工艺也在不断创新与丰富，呈现了多元化的局面，按凸轮轴结构形式，可分为整体式和组合式，对其制造关键技术下文将依次进行阐述。

简介：摘要为更深刻地了解和掌握机械加工工艺与机械加工精度的关系，在机械加工工艺流程的基础上，基于多轴联动的车铣技术以其高效切削、高精度加工等工艺优势，被广泛运用于工业生产中，特别是凸轮轴加工，该技术大大缩短生产周期，能够获得最大精度和生产效率。

简介：

简介：采用粉末冶金组合烧结技术制备由Fe-Cr-Mo-P-Si-Cu-C凸轮和16Mn钢管为芯轴组成的中空凸轮轴,对凸轮的密度、硬度等物理性能、摩擦磨损性能和微观组织进行测试与分析,研究烧结致密化机理,并与传统凸轮材料球墨铸铁的摩擦磨损性能进行对比。结果表明：Fe-Cr-Mo-P-Si-Cu-C凸轮材料在烧结过程中产生Fe-C-P三元液相,Cr、Mo元素溶解于液相中使得液相量显著增加,促进液相烧结,体积收缩率高达19.1%。凸轮材料的平均密度为7.51g/cm3,平均硬度（HRC）53.7,与钢制芯轴形成牢固的冶金结合,扭矩高达1150N·m,连接可靠性较好;该凸轮材料的硬度与传统球墨铸铁凸轮材料相近,耐磨性是球墨铸铁的3倍,质量减轻35%,满足发动机使用要求。

简介：近年来，随着汽车工业的迅猛发展，新材料、新工艺不断应用到凸轮轴的生产中。本文从凸轮轴的毛坯材料、制坯工艺、结构形式选择、工作面硬化工艺、校直工艺和磨削工艺几个方面对此作了简要介绍。

简介：以某机车用6缸直列柴油机凸轮轴箱为研究对象,建立凸轮轴箱和机体的装配接触模型,利用AnsysWorkbench平台建立有限元模型,并根据凸轮轴箱的实际受力情况对其施加约束和载荷,进行稳态热分析和热-机耦合分析,得到其在缸头约束、螺栓预紧力、热负荷综合作用下的应力与变形云图,找出最大应力和变形所在位置。结果表明:凸轮轴箱各部位的应力满足材料的强度要求,最大变形出现在凸轮轴箱顶端,最大应力出现在凸轮轴箱右侧弧形板与侧板的端角处,凸轮轴箱设计安全。

简介：摘要：此方法表现在将原有的百分表或角度尺手工找正，改为旋转胎具上的螺杆带动挡块完成自动角度定位。极大的提高了加工效率和产品质量，减轻了劳动强度。并在此方法的基础上又研发了265，270，240H等多种机型凸轮轴法兰孔的胎具，解决了各种机型凸轮轴大批量生产的效率问题和质量问题。

简介：摘要：通过调研车辆维修企业发现，汽车维修技师装配汽车发动机凸轮轴与信号盘时，信号盘与汽车发动机凸轮轴的位置装配误差较大，造成检测到的凸轮轴位置信号不准确，汽车发动机点火时间提前或滞后，存在着装配误差较大的问题。文章围绕上海大众Octavia轿车凸轮轴与信号盘的装配问题开展研究，针对存在的实际问题，查阅了大量文献资料，并对汽车发动机凸轮轴零件、发动机信号盘零件进行了测绘，获得准确数据资料，结合夹具设计相关知识，设计一套汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具，汽车维修技师利用装配夹具，可以快速准确地对凸轮轴与信号盘进行装配，提高了装配质量，减小了劳动强度。装配夹具作为汽车修理人员理想的专用装配工具，具有一定的实用价值。