简介：通过力学性能检测、外观及痕迹分析、断口分析及金相检验等方法对某航空发动机试车后涡轮叶片的开裂箍段进行分析。结果表明：箍段材料性能指标正常，晶粒度满足使用要求，箍段开裂与材质、工作环境无关；进一步进行室温故障模拟试验，发现在大应力条件下，箍段的断口形态与失效箍段一致，均呈现沿晶断裂特征；表明箍段失效是装配不当引起的异常应力导致的过载开裂，GH4049合金的材料特性决定了其在室温下过载断口呈现沿晶断裂特征。

简介：由1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强不锈钢经电子束焊接的发动机带管路液压作动筒，在焊后打压时或工厂试车后多次出现漏油故障。为了研究其失效机理，采用宏观检查、金相分析、断口观察、硬度测试等方法对作动筒材料、焊接工艺、焊接质量进行研究，并开展了相关试验。结果表明：作动筒焊缝裂纹是由于电子束焊设备出现了不稳定现象引起的；改用其他设备焊接裂纹不再产生。

简介：本文简要介绍了汽车发动机曲轴常见的失效形式，分析了各种失效形式可能的原因。指出汽车发动机曲轴在其设计、制造、使用中的任何一个环节的不当，都可能会造成其失效，汽车发动机曲轴的失效原因，涉及到从材料、加工、结构、受力、服役环境到相关零件分析的多个过程，并给出一些典型工程失效分析案例。提出了相应的预防改进措施。

简介：本文对某型发动机在使用中发生的三起加力燃油总管固定耳座焊缝开裂故障进行了深入分析，三起故障有诸多相似之处，属于同类故障。通过断口分析和金相组织检查，确定了其失效模式为高周疲劳断裂。进一步通过受力分析，确定导致固定耳座焊缝疲劳开裂的主要原因是该部位应力水平较高。焊接缺陷对疲劳裂纹的萌生也起到了一定的促进作用。

简介：通过对典型曲轴扭转疲劳试验失效案例的分析,介绍了汽车发动机曲轴常见的扭转疲劳失效形式,分析了导致各种失效形式的原因。结果表明：曲轴的扭转疲劳失效的主要形式是连杆颈斜油孔失效,异常失效形式有曲柄臂失效和连杆颈下止点失效;异常失效原因涉及曲轴毛坯结构设计、原材料缺陷、机加工不良、受力过大等的多个环节;曲轴曲柄臂凹陷和凸起的标识、原材料夹杂、斜油孔内部加工刀痕和受载过大都会导致曲轴异常的扭转失效。最后结合失效原因提出了相应的预防措施。

简介：发动机低压Ⅰ级涡轮叶片榫头R处根部发生断裂。经宏微观检查、跨棒距测量、榫头应力计算及模拟疲劳试验分析,对叶片断裂性质及原因进行综合分析,结果表明:叶片断裂性质为多源线性疲劳断裂;渗铝工艺中,由于榫头防护不妥,榫头被渗铝层污染,榫头跨棒距超差,降低了叶片抗疲劳性能,最终导致叶片发生疲劳断裂失效。对渗铝层厚度在0.03mm以内且跨棒距合格的叶片,通过对叶片榫头严格监控,增加跨棒距测量,渗铝层工艺采用严格的防护手段保护,可有效避免类似故障。

简介：本文分析了某型发动机Ⅰ级压气机转子叶片断裂故障。叶片为低周疲劳断裂。叶片颤振裕度不大，在工作转速范围内产生颤振导致叶片承受较大的动应力是其疲劳断裂的主要原因。叶片表面的腐蚀坑是其疲劳断裂的另一促进因素一通过改用低展弦比的叶片，并增加叶片调频措施，提高了叶片的颤振裕度，避免了Ⅰ级压气机转子叶片的颤振疲劳断裂。

简介：发动机38CrMoAlA离合器齿轮在工厂试车后，磁粉检测发现靠近齿轮端面的杆部有3条磁痕缺陷。通过对齿轮上的磁痕缺陷进行外观检查、电镜观察、金相检查、化学成分分析和断口观察，并抽取了1件新品齿轮进行了故障模拟再现，确定了磁痕缺陷的性质及产生原因，并采取了有效措施。结果表明：磁痕显示的原因与该位置存在裂纹有关；由于离合器齿轮在机加磨削过程中存在较大的残余应力，在试车工作应力的诱发下，导致了一次性裂纹的产生。通过改进加工工艺和低温退火工艺可解决该故障问题，对于以后齿轮故障问题的解决和处理有一定的借鉴和指导作用。

简介：带垫卡箍由金属卡箍和衬垫组成，是一类将各类管路、线缆卡紧或固定在相应结构上的通用零件。带橡胶衬垫卡箍的表面包有橡胶层，可防止卡箍磨破或磨损管路和电线电缆，且防松、防振能力好；但是，由于橡胶材料不耐高温、不耐老化，衬垫易失效。通过大量实验从材料符合性、受热分析、受力分析3个方面分析了某型发动机滑油弯管卡箍衬垫撕裂的原阂，提出了2个改进措施：将衬垫材料由氟橡胶F275橡胶改为氟硅橡胶FS161；确定最优装配力矩。有效解决了该垫卡箍橡胶衬垫易失效的缺点，满足了发动机的使用需求。

简介：在内部流场气-热耦合数值模拟的基础上，研究了某涡轮导向器叶片烧蚀故障的原因。研究结果表明，叶片前缘和后缘易出现高温区，尾缘上下端壁处有较大的温度梯度，是叶片容易烧蚀的位置；喷嘴积碳、燃油品质不良以及气流结构变化等均易使燃烧室出现温度分布不均，导致导向器叶片出现局部烧蚀；使用中应加强导向器叶片前缘和尾缘的检查，并严格控制暖机和冷机时间，防止发动机超温。

简介：对中国航空工业集团公司失效分析中心1984-2008年处理的航空发动机构件失效案例进行了分类，分别对部件的失效分布、主要失效模式以及影响失效的主要因素进行了统计分析。在此基础上，重点分析与装配维修有关的航空发动机失效问题，探讨了强制装配、装配精度、装配紧度和装配中的偶然因素维修过程对产品失效的影响，并列举了相关失效案例。设计人员只有了解装配维修过程可能导致产品失效的因素和环节，并与操作人员紧密配合，才能使装配维修过程更加合理化、规范化，进一步提高航空产品的使用可靠性。

简介：某火箭发动机燃烧室原材料经酸煮后出现裂纹和“灰条”，旋压成型后出现表面起皮。本文对裂纹、“灰条”和起皮三种缺陷的形貌进行了观察，并对缺陷处的金相组织和微区成分进行了检测，分析了缺陷的性质及其形成原因。结果表明，“灰条”是因燃烧室局部Cr、Mo元素偏聚导致周围基体贫铬，从而在酸煮过程中被腐蚀形成的凹坑，表面裂纹为金属铸造收缩裂纹，表面起皮是由壳体表层和心部金属的变形差异所致，与旋压变形过程有关。

简介：新材料、新工艺对燃气涡轮机的竞争力起着关键性的作用，提高先进航空发动机的推重比，70％以上的贡献来自材料及其相关的制备技术。本文提出了航空发动机材料和工艺安全评估的内涵、思路和方法，分析了航空发动机材料和工艺安全评估近期应重点研究的主要内容，包括：新材料在工程应用条件下的损伤机理，各向异性材料及其涂层的损伤本构关系，关键材料及构件的原始质量评估以及转子叶片的表面完整性研究与评估。

简介：某发动机高压Ⅱ级涡轮盘封严篦齿在试车后的分解检查中发现有裂纹显示。本文对裂纹分布、形貌及断口特征进行了观察．对封严篦齿的硬度和金相组织进行了检测，分析了裂纹性质和形成原因。结果表明，封严篦齿上的裂纹为热疲劳裂纹，裂纹的形成主要与第三封严篦齿附近的温度场有关。

简介：对某航空发动机双速机匣固定螺桩的松动脱出进行了分析。结果表明，双速机匣固定螺桩松动脱出的主要原因是疲劳失效引起的，螺纹失效的直接影响因素有局部应力集中、微动磨损以及修理、装配工艺不完善等。在上述分析的基础上，结合实际经验，对工艺方法进行了适当的改进，改善了螺纹载荷分布。提高了螺纹的承载能力。有效地预防了双速机匣固定螺桩松动脱出故障。

简介：分析了某发动机轴承保持架铆钉头脱落的机理,通过结构、断口、金相分析以及相关零件的尺寸检查,并将现行设计图与外方原设计图进行对比,确定铆钉杆和保持架上的孔配合间隙过大产生的微动磨损是铆钉头脱落的主要原因。铆钉头脱落属于微动疲劳断裂,其断裂与铆钉和钉孔、灯头端面和保持架端面存在间隙,以及钉头转角R处存在折叠及组织变形不良等因素有关。在此基础上,通过将铆钉和钉孔改为过盈配合,并采用双面热铆工艺等改进措施,有效避免了铆钉头脱落故障的发生。提出厂内的控制措施,取得了良好的效果,保证了外场发动机的安全使用。

简介：航空发动机低压轴前支点轴承试车故检时发现内圈剥落。通过采用故障树分析方法对故障轴承进行失效分析,找到剥落原因。首先检测原材料化学成分,然后针对加工过程中与产生剥落有关的锻造、热处理和磨加工工序,分别对剥落内圈内部缺陷,硬度和淬回火组织,滚道表面形貌与残余应力进行检测分析,最后得出轴承剥落原因为锻造缺陷引起的疲劳剥落。通过增加锻件水浸超声检测的过程控制,可防止缺陷产品流出。

简介：在综述固体火箭发动机桥丝点火系统组成及工作原理的基础上，探讨分析了3种典型失效，即点火系统电气分系统的点火电池无法激活及功能组件异常、发火分系统不发火及异常发火、能量释放分系统点火延迟及爆燃等的失效模式及产生机理，并综合了相应的预防及改进措施。本文对发动机点火系统的研制、生产、试验评定等工程应用具有一定的参考和借鉴作用。

简介：航空发动机在地面试车过程中,出现低压压气机三级盘裂纹故障。通过对故障件进行尺寸复测、性能测试、组织分析和断口观察,分析故障性质和原因。结果发现：断口为多源疲劳断裂,裂纹起始于三级盘排气侧辐板与轴颈转接R表面,向进气边方向扩展,扩展区疲劳条带细密,具有高周疲劳的特征。源区未见明显的冶金缺陷,但裂纹在宏观上与加工接刀痕迹吻合。分析认为故障盘疲劳裂纹的产生与使用过程中特定条件下的振动有关。三级盘辐板与轴颈转接处转接R尺寸偏小,转接不圆滑,存在应力集中,促进裂纹的产生。

简介：对航空发动机用封严橡胶材料进行模拟工况下可磨耗性的研究。结果表明：可磨耗性模拟试验和实际工况下的磨损行为非常相似；封严橡胶材料在不同试验条件下有不同的磨损形貌和磨屑形态。研究中出现了3种典型的磨损形貌：在线速度（m·s^-1）／入侵速率（μm·s^-1）／入侵深度（μm）为100／5／1000的试验条件下，出现具有明显刮痕的磨损形态；在100／400／1000的试验条件下，出现沙丘状的磨损形态；在275／100／1000的试验条件下，呈现出鱼鳞状倒刺的粗糙磨损形态。3种典型的磨屑形态分别为：在100／100／500试验条件下为细小粉末状的典型磨屑；在100／275／1000试验条件下磨屑呈2—3mm长的搓泥状；在275／100／1000试验条件下出现了有一定长度的条状或不规则片状的磨屑。