塔式起重机安全事故分析及防范对策

塔式起重机安全事故分析及防范对策

沈贤明

沈贤明

深圳智信安准智慧科技有限公司广东深圳518000

摘要：本文主要针对塔式起重机安全事故及防范对策展开了分析，对塔式起重机安全事故的分类作了详细的阐述，并在作了系统分析的基础上，给出了一系列相应有效的防范对策，以期能为有关方面的需要提供参考借鉴。

关键词：塔式起重机；安全事故；防范对策

前言

近年来，随着建筑业的不断发展和行业管理的不断规范，建筑安全事故逐渐有所好转，但由于建筑机械造成的事故却时有发生，特别是塔式起重机的施工。因塔式起重机施工而发生的安全事故，甚至高居各类施工设备事故首位。因此，为了避免塔式起重机施工的安全事故频发，我们就必须要认真分析安全事故的成因，并采取有效的对策做好防范，从而保障工程的施工质量和减少安全事故的发生。

1近年来特种设备安全事故概况

万台设备事故起数与万台设备死亡率是特种设备2大重要安全指标。

（1）近年来特种设备安全事故总数基本呈下降趋势，除2009年爆发性增长到历史新高380起，2008年发生事故307起外，其他年份均不超300起；起重机械安全事故总数历年来基本维持在70起左右（2007年超80起）。

（2）特种设备万台设备事故起数2008年同前一年相比有下降趋势，2009年该数值达历史新高，随后2a均呈现大幅减小趋势；特种设备万台设备死亡率逐年递减，截止2011年数据，首次低于0.6。而起重机械万台设备事故起数从2008年起大幅下降，随后4a持续维持在0.5左右。注：源自国家质检总局各年（2006～2011）发布的全国特种设备安全状况的情况通报。

由以上分析可知，在近年来特种设备事故总量、万台设备事故起数及万台设备死亡率均下降的情况下，起重机械万台设备事故起数却基本持平，其安全事故发生规律与特种设备事故总体发生情况并不十分吻合。这表明起重机械这一特种设备的安全事故有其独特的规律，其安全监督与管理现状亟需改善，针对起重设备安全事故成因有待深入研究。相比于其他类别的起重机械，大型塔机拥有功能多、起重量大、效率高、拆装简便等优势，在建筑、港口、电力和造船等行业中发挥着重要的作用，同时大型塔机本身流动性和分散性强等使用特点，使得起重机械安全监察、检验和管理力量相对不足，造成事故频发，成为起重机安全领域重点关注的对象。

2塔机安全事故分类

塔机设备本身金属结构特性和工作环境下复杂的外在因素决定了塔机易发生安全事故，往往造成人身伤亡及重大经济损失。塔机塔身高耸，活动空间大，直接暴露面积多，加之在工业上大范围推广和快速扩张，其工作时长和负荷强度的大幅增加，使得当前塔机的各类安全事故时有发生，安全形势日益严峻。

安全事故的分级是衡量事故严重程度的标准，我国《安全生产事故报告和调查处理条例》（中华人民共和国国务院令第493号）将安全事故划分为一般事故、较大事故、重大事故及特别重大事故等4个类别。上述界定方法对于塔机安全事故同样适用，但未突出体现事故原因在其中的具体体现。因此，将66例塔机事故案例归类，对频发事故进行统计、分析，并以ARCTM理论为指导思想，综合划分出以事故成因为导向的10大塔机事故种类。ARCTM理论的核心思想是安全隐患、工人的行为及工人对安全隐患的态度。这表明该理论主要是从人和管理角度来查找事故成因，而事实上，设备本身以及外在环境的影响在塔机使用中非常重要，故本文结合了ARCTM理论核心思想与流程，综合考虑设备及环境2方面影响因素，从人、机、管、环等4个角度全面分析塔机安全事故成因。

2.1断臂事故

在已有塔机事故中，断臂事故是不可忽略的一类。如表1所示，本次研究选取5例塔机断臂事故，事故总计造成5死4伤，单起事故平均死亡1人次，平均受伤0.8人次，说明断臂事故一旦发生，就极可能带来人员伤亡。依据各例事故发生后的调查分析，总结了此类事故的常见起因，总体说来断臂事故的成因既有设计方面的，也有使用、管理方面的人为因素，综合划分可分为以下5种类别：

（1）焊接质量问题。

（2）止动板等安全装置失效。

（3）开口销质量不合格或安装不当。

（4）操作不当。

（5）使用工况恶化。

2.2倾翻事故

塔机倾翻事故是影响范围最大的一类事故，往往波及面积大，伤亡情况严重。在所收集的14例倾翻事故中（详见表1），共造成11人死亡，37人受伤，占半数塔机整机报废。倾翻事故发生的原因可总结归纳为以下7个方面：

（1）塔司操作不当引起事故；

（2）起重力矩限制器失效，使用过程中，操作人员无意识超载引发事故；

（3）塔身的附着失去功效引发事故；

（4）塔机行走限位等安全装置失灵或者未及时修理引发事故；

（5）由于地面基础倾斜或塔机斜拉作业等造成垂直度超标引发事故；

（6）塔机由于突然卸载，连接螺栓失效或附着杆突然失效，造成瞬间严重失稳引发事故；

（7）塔机使用年限较长，其关键部位易发生断裂或开焊而引发事故。

2.3钢丝绳断裂事故

钢丝绳是塔机起升机构的重要关键部件，我国已有相应标准对其使用、维护、保养、检验、报废均做出了细致全面的规定。下面以5起钢丝绳断裂事故为例（见表2），分析塔机此类事故的发生原因。5例塔机钢丝绳断裂事故共造成3人死亡3人受伤。钢丝绳断裂一般虽不导致整机倒塌报废，但是高处掉落的吊物，零部件往往对地面工作人员造成伤害。在众多的钢丝绳断裂事故中，除了钢丝绳自身质量不合格，人为的使用替代物外，在塔机日常使用中检查不及时不彻底等管理因素也不可忽视，钢丝绳出槽后的长期磨损就表明塔机的安全监督、管理存在漏洞。钢丝绳断裂事故成因可划分为以下几条：

（1）滑轮防脱槽装置与轮缘间距不合规定，标准明确规定该间距应小于钢丝绳直径的20%；

（2）钢丝绳断丝超过使用规程中的规定值或钢丝绳断股等，存在侥幸心理不及时更换引发事故；

（3）重要的安全保护装置如力矩限位器失效，甚至有些塔机在使用时为了超载吊物，主动拆除限位器，从而在作业时发生安全事故；

（4）防脱槽装置存在设计缺陷；

（5）使用不合格钢丝绳，或为节约购买劣质产品，或以小代大，导致新换钢丝绳也发生事故。

表2塔机钢丝绳断裂事故汇总

2.4其余事故

除了上述3大事故类型外，其余事故划分为机构失控事故、拆装事故、顶升降节事故、坠物事故、群塔碰撞事故、坠人事故及其他事故等。66起国内外塔机事故案例中断臂事故5起，倾翻事故13起，机构失控事故7起，顶升降节事故10起，拆装事故8起，钢丝绳断裂事故5起，坠人事故3起，坠物事故2起，群塔碰撞事故2起，其他事故11起，事故整体分布情况如图1所示。通过分析这些事故发生的原因既含具有共性的人为因素和管理因素，也有与零部件紧密相关的独特影响因素。

（1）机构失控事故的起因主要归结为人的因素。

（2）拆装事故多由于拆装人员本身的因素引起。

（3）塔机在使用过程中，有时需要进行顶升降节的操作，顶升降节事故发生的原因与人、机、管理都有联系。

（4）坠物事故一般是由使用人员操作不当和塔机设计缺陷引起，坠物事故发生的主要原因包括司机工作台周围阻物挡圈设计高度不够；吊物上钩的固定方式不合规范。

（5）群塔碰撞事故发生原因多由于塔机司机相互之间缺少有效沟通造成，这类事故发生影响极大，易引发类似连锁事故。

（6）坠人事故发生数量较少，但塔机机身高耸的结构决定了坠人一旦发生，结果必然非死即伤，伤亡惨重。

（7）其他事故包含了脱钩、断钩事故，运输过程发生的事故，电气故障引起的事故。

3塔机事故的防范对策

以上10类塔机安全事故均从国内外历史上典型的事故案例中归纳总结出来。在各类塔机事故的原因分析中，人、机、管、环等方面因素对不同类别事故的影响程度各异，人和管理因素仍是塔机安全事故频发的最主要因素，故针对塔机使用环节中不同身份人员，分别提出相应防范对策。

3.1塔机司机

司机应严格遵守塔机操作规程，认真执行检查制度，在交班检查，周检中发现问题应及时上报，谨慎处置；积极参加塔机司机安全培训，注意培养良好的安全意识；加强塔机基本结构和重要零部件的理论知识学习，熟练掌握与塔机使用相关各环节的安全知识。

3.2安装人员

在遵守安全规程的前提下，安装人员应严格按拆装说明书进行作业，开口销应符合设计要求，且安装后应处于完全打开状态；加强安装人员对各类设备拆装工艺的了解，增强其对突发情况的处理能力；安装前还应提前考察环境，选择合格的安装件；切记穿戴好安全防护用品，在攀爬过程中应防备组装零部件及爬梯的隐患部位。

3.3安全检查人员

安全检查人员在检查周期内应严格对照检查表逐项详细排查，具体检查内容包含：起重臂、各机构制动系统、套架滚轮，连接螺栓、爬爪支架、油缸上固定端、主要接触器、各限位装置、钢丝绳、滑轮、防脱槽装置、小车断绳保护器、各爬梯、各平台及护栏等位置及部件；针对结构件的排查主要关注其有效性与齐全性，扎实做好预先排查工作；在检查过程中发现问题或隐患应及时记录上报，并配合维修人员清理维护。

3.4维修保养人员

维保人员应对顶升横梁、爬爪、踏步、套架滚轮等易变形部位进行及时检测与调整；对开裂、开焊、缺少焊肉等缺陷进行清理和焊接再处理，必要时可采用无损探伤；检查各连接处是否紧固，评估其磨损情况，并采取增强连接件性能的维修举措；返厂维修保养零部件的更换或修缮应依照相关标准严格执行，建立严格的设备维修质量检验制度。

4结论

综上所述，塔式起重机作为建筑施工现场的重要大型机械设备，对其的安全施工我们要给予相当高的重视，并采取有效措施对策做好防范，以减少和避免塔式起重机施工安全事故的发生，从而保障塔式起重机的安全施工质量。

参考文献：

[1]于丽珠、安翠玲.大型塔式起重机安全事故的成因及对策分析[J].新材料新装饰.2014（04）.

[2]陆纪法.塔式起重机安全事故及隐患分析和预防[J].建设机械技术与管理.2012（06）.