关于油脂浸出法制取大豆油工艺改造的研究

关于油脂浸出法制取大豆油工艺改造的研究

胡允景

胡允景齐齐哈尔市第五粮库黑龙江齐齐哈尔161005

摘要我国70年代建设一大批油脂浸出厂，以国内油脂浸出车间与国内外资引进油脂浸出厂相比，国内的工艺落后，溶剂消耗高，生产成本高，产品质量不稳定，车间空气溶剂含量不稳，安全生产没有保障。

关键词油脂浸出溶剂消耗安全生产。

一、油脂浸出技术的出现和发展

1943年法国人迪斯开始利用二硫化碳做溶剂浸出橄榄油，1850年利用溶剂法在单罐浸出器从油料中提取油脂，1919年德国人波尔曼设计的第一台连续式直立蓝斗式浸出器。之后，美国BlowKnox公司1948年的平转浸出器、美国皇冠公司的环型浸出器、比利时迪斯梅公司履带式浸出器，1945年德国鲁奇框式浸出器相续应用于油脂工业。

我国1955年下半年在大连油脂总厂成立的连续化浸出工艺设备设计，正确的选择了平转浸出器为主题工艺的路线，1956年我国自行设计建造的第一个30t/d的油脂浸出厂在吉林蛟河投产，1959年初济宁浸出油厂试车成功，并采用了立式蒸烘机，1957年6月青岛植物油厂建成90-95t/d花生预榨50-60t/d预榨饼罐组浸出的预榨浸出油厂，将4台200型榨油机改造成28-32t/d的预榨机，用苯做溶剂，12月正式投产至此，我国第一套预榨-浸出生产线诞生。20世纪60年代后期和70年代，我国油脂浸出技术得到应用和推广，齐齐哈尔市第五粮库油脂浸出车间就是70年代建设的。

二、国内70年代油脂浸出厂现状

以油脂浸出车间为例；浸出器、蒸脱机、尾气蒸发、尾气冷凝工艺落后，采用人工调整负压，人工调整负压对设备的反应迟缓，设备时时产生正压，溶剂微泄漏时有发生，油脂浸出溶剂回收系统都比较简单，人工操作，这些方法溶剂回收率最高85%。其一，溶剂消耗过高，生产成本高，产品质量不稳定；其二，溶剂微泄漏在车间空气中，空气中溶剂浓度不稳定，与静电、明火就有爆炸的可能。对这些浸出油厂如不进行改造，会面临巨大的“安全风险”，溶耗高、成本高、市场竞争亏损。

三、采用更先进的油脂浸出工艺技术

近年来，在我国的外资油脂生产企业新引进的油脂浸出工艺技术达到了国际先进水平。虽然国内油脂工程设计人员在努力对其技术进行消化吸收，但由于受到外资企业对国内油脂技术人员的交流保密。降低溶剂消耗，生产成本降低。随找科学技术的快速发展，油脂生产工艺技术也不断发展和完善，油脂浸出生产则更重视粕残油、溶耗消耗。为此，混合油负压蒸发工艺，湿粕脱溶的预脱、自蒸、蒸脱、干燥、冷却工艺，更科学合理的溶剂冷凝回收工艺，尾气中溶剂的矿物油吸附回收工艺。乏汽的余热利用技术得到深入细致的研究，并应用于生产中取得了显著效果。此外，自动化及计算机的应用为保证油脂生产在最佳生产条件下连续稳定运行，提高生产管理效果，降低生产成本上起到重要作用。出超常规的油脂生产技术之外，油脂超临界流体萃取技术、超滤和返渗透技术等也有望在油脂工业生产上最终获得应用。

四、用计算机自动控制设备负压

浸出器、蒸脱机、蒸发器、冷凝器-----用计算机自动控制设备负压工艺生产，改变了原有设备压力不稳的局面，传动部位、密封部位基本上跑冒滴漏溶剂，改变油脂浸出工艺，溶剂消耗降下来，生产成本降下来，工艺变化改变产品质量，粕中残溶达到300?mg/kg以下；溶剂回收系统回收溶剂效率高达98%，排入大气中的气体含溶20~40g/m3烘干层，溶剂消耗明显下降，降低了生产成本，是小型浸出油厂提高经济效益实现安全生产的主要途径之一。如果连续批量生产且科学管理可使吨料溶剂消耗达到0.8?kg。

五、改用石蜡油及填料吸收塔

原有的石蜡油及填料吸收塔的方法吸收尾气，需要增加较多的设备，且投资费用较高，对操作工的操作要求较高，石蜡油又有一定的损耗，如操作不当，石蜡油损耗更大，一般小型浸出油厂不愿接受。

本文介绍的自动控制负压溶剂回收系统，是利用浸出车间自产的毛油中溶剂溶解回收塔回收，结构简单，投资费用少，使用方便，易于维修，气、液接触充分、均匀，尾气回收效果理想。

在原有生产工艺的基础上增加专利设备尾气溶解回收塔、尾气风机、富油泵、毛油冷却器等设备，设备负压运行，溶剂充分吸收。

综上所述：负压生产，降低溶剂消耗，以油脂浸出车间为例，采用上述介绍的方法进行改造，投资不多，经过将近2年的运行统计、检测，粕中残溶达到300?mg/kg以下，排入大气中的气体含溶30g/m3，溶剂消耗由改造前的每吨料40kg降低为每吨料1.0kg。在许多的小型油脂浸出工厂浸出器、蒸发器、冷凝器的压力忽高忽低，经常正压，蒸发器、冷凝器回收溶济效果差，尾气回收系回收溶剂效率低.导致溶剂消耗很高，有的甚至高达每吨料消耗溶40kg，对这些浸出油厂，如不进行改造负压工作，解决了《安全风险》，本文主要介绍利用现有的设备加装自动控制负压，对脱溶系统进行改造，是一种低投入高回报的降低溶剂消耗，降低了生产成本，提高了产品质量，生产安全。