浅谈现制水磨石地面的质量通病及防治措施

浅谈现制水磨石地面的质量通病及防治措施

刘张毅

刘张毅（江西省新余市江新建筑有限责任公司338000）

现制水磨石地面，因它的坚固耐用、美观大方且能拼成各种各样的美丽图案，而深受人们的欢迎和拥护，在公共和民用建筑中已越来越多的被采用。

但是，现制水磨石地面，也有它的缺点，施工中稍有不慎，便会发生一些诸如空鼓、裂缝等质量通病，因此在施工中必须注意分析通病中产生的原因，并采取有效的措施，加以预防，才能做出优质合格的现制水磨石地面来。

通过多年以来的工作施工经验，我总结出了一些关于防治现磨石地的质量通病和防治办法。

《一》、空鼓、裂缝：

一、原因分析

1、不按施工工艺要求施工，基层清理不干净或浇水不够，找平层砂浆不实，或强度不够，在抹面层石子浆时至使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。

2、做找平层前对垫层清扫不干净，或对吸水兴大的垫层没能提前浇水，致使找平层和垫层粘结不牢，待地面干硬后出现空鼓裂缝。

3、施工工期紧，结构沉降不均匀，垫层与面层工序跟的紧，垫层材料收缩不稳定。

二、防治办法

1、在施工前必须认真清理基层粘结的砂浆及杂物，并要清洁干净，保证磨石面层、找平层与垫层相互粘结牢固。

2、找平层要用1：3干硬性水泥砂浆，稠度不大于3.5CM，面层之间要刷水泥素浆的结合层，水泥浆的水质以.0.4-0.5为宜。

3、在施工前，要根据各种垫层的吸水特点和特性，适当或提前浇水，满足基层所需的水分。

4、磨心回填土，应分层夯实，不得含有杂物和较大冻块，砼垫层浇注后，应有一定的养护期，使垫层基本收缩后再做面层。

《二》石子分布不均匀、不紧密

一、原因分析

1、石子浆配合不适当，水泥量多，石子少，虽然石子全磨出来了，但看上去不明显，由于水泥多，石子少，磨完后地面不光不亮。

2、铺设面层时，薄厚不一致，棍简液压时高度石子转动后大面向上，其表面石子均匀紧密，而坑处液压不上，石子尖向上，其表面石子不均。

3、石子不紧、不实，碾压不均、不实，石子排列不紧。

4、嵌分格条用的砂浆太高、太宽，使分格条两侧及十字搭接处，石子铺不上，出现石子稀少的现象。

5、第一遍没能磨足，没能把石子全部磨出来，第二便再磨就磨不下去。

二、防治办法

1、石子浆配合比要适当，水泥石子配合比一般采用1：2.5—1：3为使石浆均匀，要充分搅拌，水分不要大，拌和的石子浆以半干硬为宜，这样的石子浆磨完后可以均匀紧密。

2、磨面时以嵌条为准，抹上石子浆以高出分格条1MM为宜，要找平拍实，然后碾压，碾压要纵横进行，以出浆均匀为准，碾压后要检查石子均匀程度，一般碾压次数不少于两次，通过碾压要使石子大面朝上，互相排列紧密，压实拍平石浆饱满。

3、嵌分格条时，砂浆要磨成八字，砂浆高度6—7MM上部留出4—5MM无石浆，底角宽度不宜超过10MM，使石子能均匀铺在嵌条两侧，十字搭接处可以少抹，或不抹石浆避免该处出现石子稀少现象。

4、磨第一遍应采用粗砂轮，要求磨足磨匀，全露十字，磨石机应分外向前推进，直到大面积的石子和分格条全部磨出，然后用2M靠天检查，不平之处，用磨机找平后，嵌补水泥浆养护。

《三》分格条压弯，显露不清

一、原因分析

1、面层水泥石子浆虚铺厚度不够，用滚筒碾压后，表面同分格条平，有的甚至低于分格条，滚筒直接在分格条上碾压，至使分格条被压弯压碎。

2、滚筒碾压过程中，有时石子碾在滚筒上或分格条上，碾压时就容易将分格条压弯压碎。

3、分格条粘结不牢，在面层碾压过程中往往因石子相互技紧而挤弯，或挤坏分格条。

4、面层水泥石子浆铺设过高，超过分格条较多，使分格条难以磨出。

5、铺好面层后，磨石不及时，水泥面层强度过高，使分格条不能磨出。

二、防治办法

1、控制面层的铺设厚度，在滚筒碾压前，应先用抹子，在分格条两侧10MM的范围内轻轻拍实，并应将抹子顺条处往里侧压出小八字，防治石子在碾压过程中挤坏分格条。

2、滚筒滚压时应用扫帚随时扫到粘在滚筒上的石子，防治滚筒和分格条之间的石子存在挤坏和压坏分格条。

3、分格条应粘结牢固，铺设面层前应仔细检查发现粘结不牢固而松动或弯曲的应及时要换。

4、面层铺设应以分格条高出1MM，第一遍磨完后分格条就能全部外露清晰。

5、现制水磨石地施工前应准备好一定数量的磨石机，面层施工前铺设速度应与磨光速度相协调避免开磨时间过早。

6、第一遍磨光应用60—90#的粗磨石，以加大磨损量，同时磨光时应控制浇水速度，浇水量不应过大，使面层保持一定浓度的磨浆水。

《四》掉石子

一、原因分析

1、磨第一遍时掉石子，主要时面层强度不够，第一遍磨的时间过早。

2、大面积掉石子主要是材料质量问题，如水泥过期或失效，标号底或磨压第一遍和第二遍的间隔时间过长，水泥超过初凝时间，磨压不动后，便再水活动起来再磨压，使面层强度降低，产生一片片掉石子的现象。

3、石子浆配合比不当，坍落度大，经过碾压，水分上来，灰下沉，色粉量过大，最响面层强度。

二、防治办法

1、在磨第一遍时，要掌握好初凝时间，应根据不同条件，不同季节，气温，水泥标号等因素，来确定第一遍的时间，正常气温在面层上完后3—5天开磨。

2、水泥标号不得低于425，并经过检验和格方能使用，对不明牌号的水泥和过期的水泥坚决不能用。

3、石子浆配比要准确，严格控制水石比，石子浆半干硬性为宜。

4、碾压第一遍、二遍时，中间间隔时间不要过长，一般不超过两小时，具体时间可根据气温和凝固情况确定。

《五》表面不洁净、不光光滑

一、原因分析

1、磨光时磨石规格不齐，水磨石地面的磨光遍数一般不少于3遍，但在施工中金刚石砂轮的规格不齐，对现制模式地的要求不够，只要求石子分格条明显清晰，而忽视了表面的光亮度。

2、打蜡前应擦草酸溶液，实打出的蜡光洁美观，擦草酸除去杂物面层表面的洁净程度不一。

3、补浆时不用擦浆法，水磨石地在磨光过程中要进行两次补浆，如不补浆，就会出现洞眼。

二、防治办法

1、打磨时，磨石规格应齐全，对要求高的磨石地，应提高第三遍的油石号数，并增加磨光遍数。

2、打蜡前应涂擦草酸液，溶液的配比1：0.35，水应用热水，溶液洒于地面，并用油石打磨一遍后用清水清洁干净。

3、补浆用擦浆法，擦浆时洞眼中不能有积水杂物，擦浆后要养护。

4、对于表面粗糙，光亮度差的应重新用金刚石打磨，直至表面光滑。

《六》彩地面分色不清，颜色深浅不一致

一、原因分析

1、施工准备不充分，材料使用不严格，加色不均匀，不同批号的材料性能有差，出现颜色不一致。

2、每天用料没有专人配比，操作不严，配比不正确。

二、防治办法

1、严格用料要求，对同一部位，同一类型的地面所要的材料应用同一厂、同一批号的材料一次把料进齐。

2、认真做好配料工作，施工前根据整个地面的材料用量，一次配足，应注意计量准确拌和均匀。

3、固定专人配料，认真操作，严格检查。

4、对外观质量要求高的现制磨石地面，应先做样板，合格后再进行大面积的施工。

5、对于掺有颜料的水磨石地面，应特别注意铺设顺序，现铺设深色部分，后铺设浅色部分。

《七》综以上所述的现制磨石地面的六种质量通病只是在现制磨石地面中经常出现的，在实际施工中还可能出现其他的质量通病，但无论什么样的质量问题，只要我们严格的按操作程序和标准施工，分析质量通病产生的原因，并采取有效的措施，加以预防严格管理，主要抓好人的素质的管理，我认为什么问题都是能解决的。