船舶艉轴管分段与导流罩总装技术

船舶艉轴管分段与导流罩总装技术

王培生

广东中远海运重工有限公司

摘要：目前，受国际金融危机的影响，国际航运市场萧条。如何通过改变船舶建造过程中的工艺方法，最大程度地降低船舶建造成本，成为各大船企降本增效的有效措施。本文介绍通过改变船舶导流罩的传统搭载方式，降低建造成本，提高工作效率。

关键词：轴舵系统、导流罩、降本增效

1.引言

在船舶的建造过程中，轴舵系的安装精度，是检验船舶性能的一个重要指标。导流罩的安装，是轴舵系安装精度控制的重要环节。导流罩的常规搭载方式，首先对艉轴管分段进行精确搭载定位。根据艉轴管搭载情况，利用线架及地样线，再对导流罩进行精确搭载定位。在导流罩搭载的过程中，由于受到船舶线型的影响，导流罩无法直接吊装，只能利用临时工装，如：通过改装下水小车，将导流罩推至理论位置，然后利用葫芦，对导流罩进行精确定位，搭载。导流罩常规搭载方式，存在搭载成本高、安全性差等缺点。通过改变导流罩传统搭载方式，将导流罩与艉轴管分段划分到同一分段上，整体吊装，可以杜绝上述所存在的缺点，降低搭载成本，提高搭载安全性。

2.分段制作阶段的工艺策划

2.1分段划分

船舶建造前期策划中，将导流罩搭载方式包含在分段划分的考虑因素当中。根据公司的施工场地、建造设施，制定合理的分段划分方法，将导流罩与艉轴管划分到同一分段当中，方便后续导流罩及艉轴管的精确定位。在当前建造环节中，重点在于控制分段的外形尺寸及重量、重心位置，防止超出公司的施工能力，造成后期分段无法搭载的现象；同时，由于艉轴管及导流罩的安装精度，涉及到后期船舶轴舵系安装精度要求，在综合考虑船舶结构特征及公司施工能力的情况下，最大化地将影响到导流罩、艉轴管安装精度的相关结构，统一划分到同一分段当中，减少后期轴舵系相关结构搭载的精度控制工作。

2.2分段建造

分段建造阶段，依据CSQS（中国造船质量标准）及相应船级社规范进行分段建造。分段建造策划时，将艉轴管（通常为外购成品）、导流罩作为组立，独立预制。其余结构在胎架上建造完毕，精度检测合格。依据分段建造状况，修正基准线，立定位线架，对艉轴管组立、导流罩组立进行精确定位。

艉轴管定位安装。分段结构安装完毕，进行整体精度检测，修正基准线，立艉轴管安装线架，对艉轴管进行精准定位、封焊。焊接，艉轴管安装的焊接过程犹其重要，需要根据公司施工惯例，选取合适施工工艺、焊接工艺，全过程监控，最大化减少焊接过程产生的焊接变形。

导流罩定位安装。导流罩定位受轴舵系安装的影响，后续船台搭载时存在定位调整的风险。在分段阶段，采取精确定位、临时封焊、船台搭载后微调的施工方案。艉轴管安装、焊接完毕，对艉轴管中心线进行复核、调整定位线架，对导流罩进行精确定位、封焊。鉴于目前艉轴管分段建造通常为反造方式，艉轴管封焊数量及位置的选定，需依据导流罩实际重量、分段结构型式等因素，进行严谨的强度核算，防止分段吊装、翻身过程中封焊裂开而造成分段坠落。

3.船台搭载的工艺策划

3.1分段搭载定位

艉轴管分段船台搭载，重点在于控制艉轴管中心线的精确定位。

分段搭载策划，从以下三方面提高搭载效率：（1）、依据主机槽定位情况，引出艉轴管中心线，设立艉轴管定位基准。同时，在艉轴管首尾端面，做出艉轴管中心点基准点，便于后续进行精准定位。（2）、引进模拟搭载技术，在分段吊装前进行模拟搭载，修割余量，找出搭载理论基准点。（3）、搭载现场合理规划，提前拆除干涉结构、规范工装摆放位置。

分段搭载焊接，是搭载过程一个重要的环节。依据公司施工惯例，制定合理的焊接工艺，减少焊接过程中引起艉轴管中心线偏移值。在施工过程中，加强对艉轴管中心线偏移值的监控，若偏移值超出QSCS许可范围，需停止作业，重新评估，调整焊接方案。

3.2导流罩精确定位

导流罩附在艉轴管分段，随分段一起吊装，仅处于封焊状态。分段搭载完毕，依据艉轴管中心线搭载状况，修正定位基准。

导流罩精定位工作，采用在船壳板上拉葫芦的方式进行微调。该环节的工作重点在于导流罩处于悬空状态，如何保证封焊区域拆除过程及后续微调过程的安全性。封焊区域拆除前，通过拉设葫芦，底部增设可调式固定工装等方式，保证施工过程的安全性。

导流罩焊接。与艉轴管分段搭载相同，依据公司施工惯例，制定合理的焊接工艺，减少焊接过程中引起导流罩中心线偏移值。在施工过程中，加强对导流罩中心线偏移值的监控，若偏移值超出QSCS许可范围，需停止作业，重新评估，调整焊接方案。

4．结束语

“后道工序提前做，高空作业地面化”，作为船舶建造过程中的重要环节，导流罩的吊装。通过优化传统搭载方式，提前与分段进行总装，实现简化搭载工艺，减少搭载成本的目标。

参考文献：

[1]李忠林魏莉洁张子睿《船舶建造工艺学》哈尔滨工程大学出版社