探讨飞机钣金零件的数控检测技术运用实践

探讨飞机钣金零件的数控检测技术运用实践

曹立男

沈阳飞机工业（集团 ） 有限公司 辽宁 沈阳 11003 4  

摘要：飞机想要在运转进程中获得稳定性，直接取决于每个零部件制造过程中的精确度，然而，过往的钣金零件检测方式已完全跟不上时代的步伐，且需耗费巨大的精力。基于此，如何才能规避飞机零件产生的偏差，则需借助各种检测技术来检测钣金零件的准确性，同时实施一体化管控，最终才能进一步提高检测结果的准确性。

关键词：飞机钣金零件；数控检测技术；运用实践

引言
在飞机制造进程中不能或缺的部件就是钣金零件，且形状与尺寸各式各样。不一样构造的钣金零件构造与制造技艺有本质的区别，如何才能在钣金零件制造实践中提升效率，则务必将钣金零件检测工作落实到位，符合相关指标之后，才可投入使用到飞机制造当中，结果才可提升钣金零件的使用成效，最终确保检测结果的准确性，也能保证给零件使用带来高效的数据支持。其中，数控检测技术对于钣金零件的检测有非常好的成效，能全方位提升检测结果的准确性与稳定性，同时针对钣金零件每个参数有没有达到标准作出精准的判断。

1、数控检测技术的基础原理

数控检测技术在针对飞机零件实施检测过程中，要率先明白检测的基础原理，为以后的操作奠定良好的基础。其基础原理具体为：借助CATIA系统来检测零件的特性实施三维扫描，从扫描仪中获取零件特性数据，且需要标注此数据，之后存放至新的三维模型当中，再跟预存理论模型实施对比，检查零件的曲面与模型曲面有没有切合，从而来断定零件有没有达到相关标准。

2、数控检测的重点技术

从数控技术检测基础原理获知，飞机钣金零件实施检测过程中，则要经过三维扫描来获得零件特性，从而获取特性数据，所以扫描数据已然成了数控检测的重点技术。而三维扫描作为创新技术，其显著优点为：准确方便，省力省时，尤其在飞机钣金零件检测过程中，经过三维扫描能迅速得知零件的三维坐标，且在计算机系统中创建相关模型，在通过计算机实施比对解析，快速核对出零件与模型二者的不同之处。其中工业三维光学扫描仪在数控检测中使用非常普遍。此仪器在实践中，能够最短时间之内得知相关三维坐标和CAD数据之间的差异的精准信息，此信息具体包括：检测零件的全部数据，不但有曲面差别，也可获得如下检测数据：形位公差、孔位、剪切值等。此外，三维光学扫描仪是光电子技术、计算机图形图像处理技术、数学算法等大集成，通过稳固的精确指标与自动校准程序，将整体检测进程把控得井井有条，确保了检测准确度。而三维光学扫描仪提供的三重扫描工作原理，能有三个不一样射线交点针对三维坐标点实施核算，从而进一步获取测量数据当中遗漏项。

3、数控检测技术运用实践

飞机钣金零件实施数控检测技术进程中，想要保证检测结果的精准性，相关操作人员务必清楚相应的关键使用要点：详细叙述如下：

3.1科学选用对齐方式

当三维光学扫描仪做出对应检测结果之后，则要针对数控检测的钣金零件设计模型和成品模型实施对比分析，进而找出不同之处。基于此，务必让两个模型之间吻合，对比结果才更加真实有效，其能采用的模型对齐方法有很多中，比如：技术人员可手动方法对齐；或者把两个模型坐标吻合，把模型特性对齐等。然而，在飞机钣金零件实施比较分析进程中， 务必将零件特性与设计需求考量进去，假设采取模型特性方式对齐，需要在对齐之前，优先选用零件模型特性，随后在选用零件成品特性，然后遵照钣金零件成品检测标准算出公差等信息，输入到计算系统实施设置。之后经过计算机系统的图形功能实施比对，把钣金零件成品三维和设计模型放到相同坐标中，将设计模型当做参照物，从而将检测物划定为成品模型，创建三维比对模型。假设针对飞机钣金零件成品细节实施检测时，结果要实现截面二维对齐才可以。

3.2应用最佳拟合

针对飞机钣金零件实施检测过程中，假设应用模型坐标对齐方式，需牵涉到创建坐标的问题。通过增设定位孔，降低创建模型坐标的难度，优化措施是采用数控检测技术的最佳拟合方式。来检测钣金零件的成品。通常飞机会应用某些形状不规整的双曲度钣金零件，针对此种零件来讲，在进行检测过程中，则要针对曲面上的两个三维法向孔实施检测，也就是上面提及的最佳拟合方式，其具体程序为：把钣金零件固定在形胎上面，随后把钣金零件上面随意去掉一个孔位，随后把孔位和三维法向孔串联成平面，再把两个法向孔连接，设立成X轴，取当中一个法向孔作为原点，最终就创建了一个三维直角坐标系，以便能针对钣金零件成品的外形与孔位实施检测。

3.3检测具体实际案例

将飞机钣金零件外形检测作为实际案例，来针对数控检测技术的使用进一步实施解析。对于外形实施检测进程中，需随意检测零件曲面上的点，零件的外形是由此种点搭建而成的。毕竟钣金零件四周有大量一一对应的点，此种点也能够随意检测。尤其在应用CATIA系统实施检测过程中，能够参照被检测钣金零件设计模型和成品一一对应的点，进一步实现创建坐标系。在每个点和零件设计模型完全吻合后，随后可经过细微地查看来找寻出每个点的区别。如何为同向产生偏差，需把点偏离此方向相应的距离，假设为高低曲面产生偏差，则要参照相应的角度针对点集实施转动，进一步将点更完美的叠加在曲面上，最终来实现降低偏差。随后在经过核查钣金零件有没有发生偏差，并且此偏差有没有在可允许的范畴之内，从而断定零件有没有达到相应标准。

总结：

总而言之，在飞机钣金零件检测过程中，需要采用数控技术来检测钣金零件。跟过往检测技术进行对比，此技术不但速率快，而且准确度非常好，可符合大型飞机钣金零件检测相关技术标准。此外，在实际运用过程中，不但要注意科学选用模型对齐方法，也需要采用最佳拟合的方式创建坐标系，以便最终检测结果的精准性。在将来相当长时间里面，需加强飞机钣金零件数控检测技术的探究，经过此技术的不断完善与创新，进而提升检测结果的精准性，从而促进国内航空航天事业的蓬勃发展。

参考文献：

[1]邰君.飞机钣金零件的数控检测技术运用实践分析[J].科学与财富,2019,(11):83.

[2]杨瀚林,曹建彪.飞机钣金零件的数控检测技术简述[J].军民两用技术与产品,2017,(12):3.

[3]刘宝明,韩志仁.飞机钣金零件二维展开视图自动标注弯边角度系统[J].航空制造技术,2015,(15):26-28.