浅谈标准化动车组全车保压技术实践经验性

浅谈 标准化动车组 全车保压技术实践经验性

尹崇峰 王伟 孙丽鑫

中车长春轨道客车股份有限公司，吉林长春， 130062

摘要：制动的质量是公司、中心、车间一直关注的问题，而其又是由操作者的技术水平决定的。所以同行业对装配操作者提出了很高的要求。所以我在工作中积累经验利用制动原理进行全车试风。根据CRH3动车组制动系统原理图及设计图，利用制动系统的各控制阀将整个制动管路系统分为若干功能区域，再通过分拆连接管路把各功能区域精细化为几个小的区域。试验中，逐步地关闭各控制阀，判断泄漏点所在的区域，在该区域内判断泄漏点的准确位置，提高工作效率，大大节省人员的利用率。

关键词：泄漏点 保压 控制阀 分区实验

前言：制动系统及管路是承载车辆安全的重中之重，制动系统泄露将导致车辆产生重大质量问题及运营问题。几十年间铁路系统重大事故中制动压力问题占比很大，如何有效的降低该问题、杜绝该问题，将方法传授与推广，在本全车保压技术实践经验中有所阐述。

一、全车保压手法

全车保压手法是操作者在焊接实践过程中练就的一套原理性的技能，它决定了全车保压能够在生产中应用保压的范围。

二、全车保压分析

一般保压耗时、耗力，需要整个班组一起利用肥皂水对每个螺母进行测试，检测是否漏风，试风人数高达7人以上，难度大、时间长

作为一个优秀的高级工，除了拥有一套“精细化理念”外，我们还需要让自己学会分析，保压操作不能只局限在多人找漏，保压前我们还要学着去观察整车的结构，分析经常漏风点，合理安排保压顺序，尽量减少利用肥皂水进行找漏，避免或减少漏点，保证零隐患、零泄漏，如果不事先进行下结构分析，闷头就去干的话，势必造成漏点大，无法满足要求。因此在保压过程中，首先分析了一下它的漏点原因，观看风表泄漏值确定其漏点，以分段的方式按照从下到上的顺序查找漏点，对于细小漏点，采取分段保压，每段保压控制在15s左右。

1、试验目的： 在落车之前，利用压缩空气对整车制动管路组装后，进行保压试验，从而检查管路的密封性是否满足要求。确保安装完成的管路复合施工标准。

2、主要控制项点：缓解指示器已组装完成；防滑器排风阀组装完成检查风源情况，确保其清洁度及风压满足要求，检查试验工装的状态，保证其状态及性能良好。按照文件要求，在施工前对所有未完工的管路进行增加管堵，确保管路的密封性。打开风源，向车体管路中充风，风压达到5bar，保持压力表的指针维持不动，关闭风源压力，进行保压，时间为5分钟，观察压力表，其压力应无变化应重新进行上述试验，直至符合要求为止。气密性试验完成后，按图纸要求对螺栓加扭矩，并涂打防松标记，做好记录。

3、全车试风设备：压缩空气风源（7bar），风源与半永久钩之间的连接工装，压力表（两只，精度为0.1 bar），中部区域制动管路连接，使用管接头及内嵌式管堵进行连接，并在连接过程中使用肥皂水进行喷涂。

4、实验结果：打开风源，向车体制动管路中充风，如果6巴的压力在单车的制动管内5分钟内最多降低了0.1bar,则认为制动管路压力值在合理范围内. 打开风源，向车体总风管路中充风，如果7巴的压力在单车的总风管内5分钟内最多降低了0.1bar,则认为制动管路压力值在合理范围内.。

5、各区域的规划及规划方法：

6、操作方案：

首先，保持所有控制阀处于正常状态，试验全车管路是否符合试验要求（5或7bar，5min压降小于0.1bar），如果符合即试验结束，不符合继续进行关闭所有控制阀，检查主风管或制动管主管是否泄漏；分别按照上述表格中的规划方式分区进行试验，找到泄漏区域；分区处理结束后，重新进行整体试验，直到无漏风点为止。

结论：

车间生产任务的推进，保压技术也在持续发展创新，不断有新工艺应用在我们的工作中，作为一个优秀的高级工，我们还要不断的去学习、提高，掌握更多的技能，不同的车型其保压状态和要求是有很大不同的，今后我还需加强理论的学习，多关注实践中的操作技能，理论结合实际，让自己的技术水平达到更高的高度。

作者简介：

尹崇峰（1988.12-），男，吉林省长春市，中车长春轨道客车股份有限公司，高级钳工，研究方向：高铁动车生产及检修。