化工自动化系统中PLC控制系统应用研究

化工自动化系统中 PLC控制系统应用研究

张书杰

宁夏宝丰能源公司 宁夏银川 750000

摘要：PLC控制系统在化工自动化系统中的应用，不仅可以提高其生产数量，而且可以保证其生产质量，实现自动化管理和生产，促进化工企业技术水平的提高，重视该系统在化工生产中的研究和实际应用具有重要的现实意义。

关键词：化工自动化系统；PLC控制系统；应用；

1PLC控制系统的研究

1.1PLC控制系统概述。

可编程逻辑控制器（PLC）又称可编程逻辑控制器，可以替代传统的继电器控制装置，实现模拟量处理和运动控制等功能。并且在信号处理技术、计算机技术、控制技术等方面得到了很好的发展和应用。其中，PLC控制系统包括中央处理器和存储器、输入装置、输出装置、电源等几部分。在操作过程中，需要满足以下步骤。一是抽样输入；基于PLC控制系统实现对输入数据状态的扫描和读取功能，并保存图像单元的I/o实现控制器的实现和输出功能。PLC控制系统是一种自顶向下的扫描形式，在梯形空间结构中，实现优化和扫描，在接触点结构中实现控制线序列结构。其中，图像单元中的i/o数据是恒定的。三是输出环节；程序扫描后，PLC控制系统将实现自动刷新状态，并在i/o图像单元外围设备驱动程序中，完成PLC控制系统的输出及其刷新。PLC控制系统由于其内部和外部的抗干扰能力，使其实现了强大的功能和广泛的应用，保证了PLC控制系统的优化。

1.2 PLC控制系统的工作原理。

PLC控制系统是工业生产中重要的控制系统。程序代码写入存储设备后，采集计算程序数据，经中央处理器集中处理后，通过软件控制机械设备运行程序，并根据软件指令对机械设备进行规定的工艺操作和加工。PLC控制系统是一种可以代替人的自动控制系统。它节省了人类对机械的控制和操作。加工产品更加广泛，适用产品更加丰富，是自动控制系统在工业生产过程中的主要应用之一。

2 PLC控制系统在化工自动化系统中的应用意义。

一方面，PLC控制系统在化工自动化系统中的实际应用，在化工生产的各个工艺流程的设计中，编程呈现出多样化的特点，对于现阶段化工生产中的生产设备来说，PLC控制系统作为一种先进的现代化技术，与PLC控制系统不相匹配，因此在编程时遵循多样化的原则。PLC控制系统在化工系统中实现自动化应用，主要是利用计算机中的代码来实现自动化运动，将其化工生产相关的工作程序以数据代码的形式进行编译，为了实现化工生产自动化与高新技术的有效结合，将数据集成到相关系统中，以代码程序的形式编制生产中可能出现的问题及具体解决方案。另一方面，由于化工生产往往会产生一些对人体有害的物质或气体，从而对生产工人的身体造成不利影响。然而，将其PLC控制系统应用于化工生产中，实现自动化操作，不仅可以提高化工企业的生产效率，提高企业的产量和质量，而且可以将自动控制系统应用于化工生产中，为避免其化工生产车间对化工生产工人的健康造成累积损害，使工人在实际操作中不会直接接触其有害物质，从而保护工人的健康，还提高了所生产产品的质量。

3化工自动化控制系统存在的问题

3.1传统控制设备通用性差。

化工企业传统控制设备通用性差主要体现在两个方面。首先，是由于化工行业的特点决定的。化工行业生产的纤维制品、化工产品、化工原料都有特殊要求，没有任何设备可以生产。而生产的产品种类繁多，不能简单地靠设备改造来完成。这导致传统的化工控制设备都是定制化的，缺乏一定的通用性，但设备与设备之间的实际差异很小，容易造成资源的浪费。二是传统化工通用设备设计复杂，体积大，不能简单改装实现直接应用，且其便携性和通用性较差。

3.2传统化学控制系统的设备维护和维修比较困难。

传统的化工控制设备移植性差，通用性差，维护难度大。首先，传统化工控制系统的设备维护需要大量的资源。传统的化工控制系统设备规模比较大，由于化工行业的特殊性，控制系统设备的数量比较多，在维护过程中需要大量的人力资源和时间成本，需要一定时期内不断的人员维护，而且收益和成本不匹配。其次，传统的化工控制系统设备的维护也非常困难。

4 PLC控制系统的应用

4.1集中式系统方面。

PLC本身可以实现化工自动化的控制和发展，也可以应用到系统本身，对于集中控制系统来说非常方便和简单。控制系统的相关原理是根据时限故障检测和逻辑错误检测的原理对系统进行监控。另外，当化工设备运行时，一些与此相关的命令需要在执行过程中准备一些时间，同时当检测机运行时可以启动与此相关的定时器，不仅如此，它还需要输出定时器信号作为其自动停止信号或自动报警相关信号。这说明PLC控制系统在工业自动化领域的过程自动控制中的应用，在系统集中控制领域也能取得良好的效果。

4.2开关方面。

PLC控制系统本身就是一种替代品，它取代了传统的相关继电器。由于能自动控制开关，大大提高了控制的可靠性和准确性。采用逻辑功能和内部线圈代替传统继电器，有效地减少了控制回路的故障点，简化了控制回路的制造，提高了自动控制子系统的可靠性。此外，这种改进还提高了控制精度和安全性。

4.3模拟方面。

PLC可以提供多功能模块对系统进行成功的控制，并且可以对系统进行灵活的控制，其中模拟量的控制非常重要。通过多功能模块组装，PLC模拟量控制可以明显提高过程控制系统的精度，并能严格控制热处理过程中的温度和时间，这是传统仪表控制系统难以实现的。因此，PLC控制系统在促进化工自动化的发展方面有着不可或缺的作用。

4.4实际生产。

化工生产过程中有些元件不稳定，则需要PLC控制系统来控制，具体有以下几点。首先，加强控制调试，在PLC参与下对控制系统进行必要的控制调试，保证系统运行的有效性，防止内部因素对系统的影响。其次，为了保持系统稳定，过程控制系统可以提高系统的抗干扰性能，降低系统故障率，保证系统效率，即使出现系统问题，也可以保持系统的控制，减少经济损失。第三，为了达到软件驱动的效果，加工控制系统不仅包括PLC，还包括多个控制程序，属于可写式，实现控制系统与多个软件的兼容，保证多个软件同时工作。第四，化工生产领域设备种类繁多。各种设备的通信需要借助稳定的通信系统，从效率和效益的角度出发，借助PLC系统的稳定性，支持系统的通信，达成通信协议。

通过编程器或是装有编程软件和通讯软件的 PC 机和 PLC 进 行联机否 2.联机正常后如果程序丢失,需要下载备份程序下载程 序前检查 CPU 的电池,如果电量不足,要立即更换电池多同时要 进行系统清空,待 RAM内的残留内容全部清除后,打开外部电源,恢复电池,开始下载程序工程序下载完成后,总会出现些系统 的报警,一般都是因为参数设置不正常引起,根据报警内容设置正 常的参数 i4.检查系统的组态是否正常,包括定位模块,U0 模块, 远程机架的扫描模块以及下挂的从站 PLC 和 PANEL VIWE 等是 否全部激活。若有模块不能正常检测到,通过。替代法＂来判断模 块的好环,即用一个已经确认性能正常、型号相同的模块更换需要 确认的模块,如果恢复正常,就可以判断模块故障,如果问题仍然 存在,则可判断故障和模块无关。对于二手设备调试来说,在这个 过程中,尽量避免修改程序、参数和一些变量的整定值。

5结论

将PLC控制系统应用于化工自动化系统，不仅可以提高化工生产质量，而且可以实现自动化管理和生产，提高化工企业的工艺水平，重视化工生产系统的研究，在化工生产的实际应用中有着非常重要的现实意义。

参考文献

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[2]廖小军.PLC控制系统在化工自动化系统中应用[J].化工管理,2015(13):96.

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