精益化生产控制的应用

精益化生产控制的应用

张洁

中国航发西安动力控制科技有限公司 陕西西安 710077

摘要：21世纪，随着全球经济一体化的不断深入，市场竞争日趋激烈步入微利时代，很多企业面临困境。我国国有企业经过多年改革发展，规模实力显著提升。精益化生产管理控制作为最适用于现代制造企业的一种生产组织方式，已延伸至企业的各项生产管理中。它的主要思想就是利用最小的资源实现企业生产效益的最大化。

关键词：精益化；生产控制；应用

引言

市场经济发展的大背景及时代要求促使企业在进行生产管控的工作层面必须充分立足时代发展，引入精益化生产管控理念，促使企业实现生产管理水平的稳步提升，确保企业具备更突出的生产水平，在标准化的基础上进行优化企业生产的过程，确保企业生产效益的持续提升。

1精益化生产管理概述

1.1起源和含义

精益化生产管理源于上世纪六十年代日本的丰田汽车公司。二战后日本经济萧条，丰田公司面临极大的生存危机，在大野耐一的带领下探索出“自动化”和“准时化”的思想，走出一条彻底消除浪费、创造价值之路。精益化生产管理是通过管理机制的构建，运用精益工具与方法，通过标准化和持续改善，追求更优的目标的一套方法论。“精”，有完美、高品质的意思，“益”有利益和增长的意思，结合起来即是有精益求精之意。精益化生产管理的核心是以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值。

1.2精益化生产管理的作用

面对全球化的激烈竞争，精益化生产管理能够提高企业核心竞争力，在激发效率、提高质量、降低成本等方面发挥重要作用，使得企业保持领先的竞争优势。第一，通过优化组织和信息流，进行流程再造，实现效率的提升。5S现场管理是精益化生产管理的基石。从班组、设备、技术入手，提升人机配合效率。第二，精益化生产质量管理的核心是“零缺陷”，从技术设计、标准化作业、提升员工执行力入手，提高产品质量。第三，精益思想的出发点是识别并消除浪费。通过精细预算、定额管理、探索提升等手段，持续降低成本。

2精益化生产控制管理的应用

2.1生产计划管理

通过对精益化生产管理的了解，一个企业必须具有风险管理的意识和行动。很多企业的生产方式是通过分析上一年度畅销产品而得到对今年市场需求的预期，很显然，这存在很大的风险。现如今的制造业都是以市场预期作为生产导向，以客户需求为生产内容的方式进行生产。采用ISP管理模式。库存（I）、销售（S）、生产（P），在以生产决定销售的方式宣告失败后，企业的生产方式转变成以库存结合销售预测主导生产，即销售根据市场需求提供未来3个月的销售预期，通过ISP运算，生产数量=销售预测-上月库存-安全库存，从而得到本月需要生产的产品数量，在销售市场波动的情况下，合理调整安全库存，从而使生产的产能全部服务于市场，进行精准生产，降低成品库存积压，释放企业流动资金。

2.2合理引用精益化管理模式

通过合理的引入精益化管理模式，促使在进行企业产品生产的实现上，能够有效的实现企业内部各个部门的衔接。精益化管理要求在进行产品生产的过程中要尽可能实现生产时间的缩减，并充分立足生产的各个环节，针对增值情况进行分析，若经过分析认定流程属于非增值环节，则需要对其是否为生产的必要环节进行判定，若非必要环节，则可以进行该环节的砍掉。通过这种方式，有助于确保在进行企业生产活动开展上，更好的实现生产环节的整合，促使企业在生产经营活动开展上，实现生产流程的进一步优化，提升生产效益和水平。

2.3产品质量的精益控制

精益化生产执行的同时产品质量也相应改善。质量控制中精益思想强调的是事前控制，预防不合格品的发生。企业的采购部门首先从管控供应商的产品质量入手，严格控制部品入厂前的质量。采购制定内部控制要求，强调采购员要对到场部品进行事前确认，在第一时间了解部件质量情况。采购部件质量的提升，节省了组装过程中大量处理不合格部品的时间。生产工序中发现的产品质量问题进行分析后，发现80%的质量问题来自于操作者的疏忽和遗漏。在对质量的管控中进行考核制度，每周对操作人员进行操作测试，不合格人员要进行补考，补考合格后才可以投入到实际作业。

2.4事后加大精益管理考核力度，发挥价值引领作用

科学严格的考核，有利于发挥考核的价值引领作用，确保各层级员工的行为与企业的目标保持一致，提高工作胜任能力。通过不断改善其工作绩效，最终实现组织的战略。项目部通过科学严格的绩效评价，严考核硬兑现，激发了员工的责任心和创造力。一是加大精益考核权重，精益管理占绩效工资60%。重点考核现场5S管理及改善、班组建设、合理化建议。二是坚持及时检查评比，每周召开精益管理讲评例会。三是将精益工作纳入员工评优选模、职称评定、职务晋升管理中来。

3数据分析

3.1利用产量找出瓶颈

比较一个工厂不同区域的净运行时间的JPH（JobsPerHour），净运行时间的JPH是实际运行时间内的产能—计划时间，非计划加班时间，临时轮岗，工间休息等。运行时间不受工间休息或堵塞/缺料时间影响。那么从我们计算得出的净运行时间的JPH就可以判断，最低数值的区域就是瓶颈区域。举例：有三个车间，依次是车身、油漆和总装，车身生产出的车辆发往总装，油漆完成后送到总装，每个车间之间都有较大的缓存，可以停放4个小时之内的产量。计划运行班次是从早上7:00到下午3:30，有半小时的午饭时间和两次18分钟的工间休息。那么，计划运行时间=8.5小时-.5小时–2*（.3小时）=7.4小时。实际运行情况有所变化，变化情况可参考下面的表格，车身只有一次休息，油漆正常，总装在3:18PM就完成了。我们可以进行统计，得出每个车间的实际节拍，因为各个车间之间的缓存够大，实际运行中没有发生堵塞/缺料的现象，因此不纳入此次计算中用超出时间得出瓶颈比较各区域的非计划加班时间，最多地应该就是瓶颈。

3.2用统计的设备独立产能SAT（StandAloneThroughput）找出瓶颈

这种方式是对节拍比较高的自动工位经常采用方式，所需要的数据较多，但得出的结论也相对比较可靠。设备独立产能SAT的计算方式主要有两种：方法一：先得出设备的开通率，然后通过运算得出设备独立产能SAT。

设备开通率=设备运行时间/（设备运行时间+停机时间）

设备独立产能SAT=设备开通率*设计节拍

方法二：设备独立产能SAT=产量/（运行时间–（堵塞+缺料））这种计算方式的前提是堵塞和缺料的总时间不能超过总运行时间的20%，否则计算的结果就不可靠了。不管是方法一还是方法二，得出的结论是一样的，SAT的数值越小，那么这个设备就越是瓶颈工位。

结束语

现代工业自动化程度越来越高，生产过程具有高度的比例性、均衡性、适应性和连续性。生产过程的任何一个环节的问题都有可能对最后的产品输出有所影响。因此，采用精益化生产，可以对生产的各个环节全盘掌控，清楚生产环节中的瓶颈工位，通过对其进行优化改进，可以提升整体生产产能，也减少了浪费，节约了资源，从而提高竞争力，为企业发展创造优先条件。

参考文献

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