锻造设备的发展过程及发展趋势

锻造设备的发展过程及发展趋势

刘金林

中国航发燃气轮机有限公司  辽宁省沈阳市  110170

摘要：在社会经济高效化的发展过程中，逐渐突出了制造行业的重要作用，伴随着工业技术的发展，能够促进锻造设备共同进步，其发展过程较为漫长。从起初的原始化、简单化等发展模式，逐渐转变为高效化、成套化、数控化、联动化和快速化等方向，并且能够融入先进高新科学技术。在改革开放以来，随着锻造行业的发展，结合锻造设备的发展过程，分析锻造设备在生产过程中所起到的关键作用。在高质量、高效率的生产模式影响下，为锻造工艺的发展带来促进作用，满足社会的发展需求，实现完全自给这一基本目标，为锻造设备的发展提供优良趋势和前景。

关键词：锻造设备；发展过程；发展趋势

引言：在工业行业发展过程中，工业技术水平随之提升，并且能够为锻造设备的发展带来促进作用。在锻造工业中，突出了锻造设备应用的关键价值，其应用具备广泛性，且锻造设备的应用具有不可替代性。通过分析锻造设备的发展过程，在合理预测发展趋势时，随着进高新技术的融入，能够实现锻造设备创新发展目标。

1.分析我国锻造行业的发展基础和发展历程

在建国初期，随着民族工业的发展，所形成的产业基础薄弱。在后续发展环节，在近10年中，在现代化工业制造领域中，随着该项领域的发展，初步生产规模已经全面建成。

在随后的40年里，对于各大生产企业，其装备水平随之提升，所形成的产能逐渐扩大。随着产品生产作业的开展，结合所形成的数量和品种，其具有多样性，在锻造技术的发展过程中，能够为其带来促进作用。

在改革开放以来，随着汽车工业行业快速崛起，在确定发展思路时，以轿车为主线。此时，在使用精密塑性成型技术的过程中，其应用具有广泛性，并在各类汽车锻件生产作业中有着具体体现。随着锻造设备的同步发展，能够辅助生产作业顺利实施，在最大程度上，提升了我国锻造技术发展水平，进而形成良性转型趋势。

在国外锻造设备发展过程中，对于不同的模型类型，在建立划分标志时，具备详细性和清晰性。所形成的设备类型具有多样性，但不容易出现混淆情况。例如：热锻型、冷锻型、温锻型，可以在温度这一视角，对设备类型进行区分。

对于部分锻造设备，通常是以精锻型为主，可以从吨位和规格等两个方向入手，对其进行区分。在使用锻造工艺时，结合相关需求，由用户自行选择，确定相应的锻造设备类型。

在生产锻造设备时，制造商家会分析用户需求，所生产的设备类型，与用户需求相符合。以特定形式为主，使设备生产具备及时性和高效性，减少资金、资源浪费等问题，使整体效益随之提升。

在我国锻造设备建造商发展过程中，其发展效率相对较为缓慢，并且会受到经济计划的影响。此时，设备的开发能力，无法在短期之内尽快加强，对科技研发速度的提升造成了一定的限制，无法与迅速增长的用户需求之间相互适应，对于用户所提出的需求，难以灵活应对，无法定做专用形式的设备。

为此，对于多数制造商，在开发万能型、通用型等设备时，逐渐改善了用户的习惯，使其能够在选用标准化、大众化设备的过程中，促进生产作业的开展。然而，对于标准化、大众化的设备，与生产作业的工艺需求并不能够完全适应，随着通用型设备的运行，不仅需要对工艺特点予以兼顾，对于特定形式的工艺来说，难以发挥出该类设备的全部优势，并且会形成资源浪费问题。

2.锻造设备的发展过程及发展趋势

2.1径向锻造设备

2.1.1径向锻造设备发展

2．1.1.1机械驱动

对于早期的径向锻机，通常会采用机械驱动方式进行运转，其总体销量相对较大，具有典型性和代表性。在1995年期间，所设计的径向锻机，其型号为SKK，同样是以机械驱动方式为主。

将偏心轴安装于箱体中，结合四个锻造锤杆形成位置，对其做出合理调整。分析四个偏心轴的运动情况，采用同步形式对其予以控制。结合行程位置设置，及时改变锻造锤头位置，将锤头的数量保持在4个或者2个左右。在锻造圆形、方形或者矩形等截面时，能够促进锤头同步运行。

例如：以国内兰石集团所研制的径向锻机锻造结构，以1.6 MN径为主，其结构为SX型。在齿轮箱和锻造箱的结合过程中，能够共同构成径向锻机锻造结构。其中，齿轮箱中，所放置的齿轮数量为11个。在主电机驱动齿轮箱中，其1个小齿轮随之转动，在其他齿轮转动时，起到带动作用。

对于其他10个齿轮，6个小齿轮转动，为4个大齿轮同步运转带来促进作用，能够在锤头运动时，使其保持同步。在锻造箱中，在安装偏心轴时，以偏心套区域为主，借助液压油缸带动作用，促进偏心套旋转。此时，偏心轴位置产生变化，在连杆和锤头位置变化阶段，为其带来驱动作用。在借助“双偏心”结构时，在调节锤头位置时，使其具备合理性。

2.1.1.2机械液压驱动

在径向锻机发展阶段，鉴于该项设备研发基础，由GFM公司，结合机械和液压设备生产需求，根据设计优点，促进分析作业顺利开展。在RF锻压机械径向锻机开发项目中，为其提供支持。

在锤杆后帽、锤杆之间，结合液压油容积，促进调节有序进行，及时改变锤头位置。在油缸中，采用注油的方式，使其体积增大。在锤杆和锤杆后帽之间，使其距离随之增加，使相对锤头间距离减小。

在小尺寸锻件制作环节，能够促进锻造有序进行。在锻打作业中，需要及时封住油口，从锤杆、锤杆后帽之间，对其距离予以管控，避免产生变化。对于泄露的油液，应随时补充。

在大尺寸锻件锻造环节，采用向外排液形式，减小相应的容积。此时，在锤杆与相对锤杆后帽之间，其距离随之变小，锤头之间距离增大。

2.1.2径向锻机设备发展趋势

结合目前径锻造领域技术的发展情况，从国内和国外的研究进展入手，在讨论径向锻机设备时，综合分析径向锻机工艺和锻造锤头等核心技术，对两种驱动方式的径向锻机设备进行对比。

在径锻工艺、设备和技术发展过程中，经历了70年的发展历程，并且能够促进液压技术、自动控制技术、电液伺服阀等技术随之进步，使其朝着成熟化的发展方向转型。

在国内经济持续升级的基础上，随着提质增效等理念的落实，在多个行业领域中，对径锻件提出了明确需求，并引起了相关单位和人员的高度重视，促进径向锻机国产化研制项目随之落实。

在未来径向锻机的发展过程中，需要及时与计算机技术相互结合，要求企业能够注重对数据信息的采集，确保数据库建设具备完善性。在开发模拟软件时，应提高对该项软件的利用率。结合径向锻机控制程序设置，对其进行升级，实现智能化、自动化发展目标，在径向锻机产品生产阶段，所形成的流水线具备健全性。

2.2冷、温锻造设备发展过程及发展趋势

2.2.1发展过程

在冷、温锻造设备研究中，随着生产作业的开展，主要起始于60年代初期，并且促进理论研究体系的形成，其应用和实践具有广泛性。在一段时期内，其并未出现蓬勃发展态势。

首先，在冷、温锻造生产作业中，结合其工艺特点，随着生产场合的转变，大规模场合和该类工艺相互适应。在70年代以前，汽车工业稳步发展，主要是以中型卡车生产项目为主，且规模较小，产品种类具有多样性，总体布点具有分散性，难以实现规模化生产目标，所以无法重视对冷、温锻造生产设备的使用。

其次，在自行车达到大批量生产规模时，由于附加值相对较低，虽然冷、温锻造设备，在自行车制造业中得到应用和发展，但由于汽车起动机关键零件，在生产方面有所应用。所以，在生产规模和技术水平等方面存在局限，难以将冷、温锻造设备推广于其他方面。

最后，我国与国外的交流相对较少，在70年代以前，技术、经济等层面的交流存在局限，所以为先进技术和先进设备的引进，带来了极大的困难，限制了冷、温锻造生产行业的发展。对于部分冷、温锻造项目，在发展过程中，难以维持持续、稳定的状态。

在冷、温锻造生产行业发展过程中，虽然遇到了相应的困难，但由于形成了大批垄断技术先驱，在艰苦奋斗的过程中，在科研院校、生产企业和大专院校等场所中，先驱的活跃程度相对较高。随着冷、温锻造研究、生产、实践等项目的开展，能够有效解决相关难题，在重大课题的推进过程中，在学术和技术等方面，其研究水平随之提升。

2.2.2发展趋势

2.2.2.1冷、温锻造设备引进投资大、回报率较高

以江苏森威精锻有限公司、江苏太平洋精锻有限公司和江苏飞船股份有限公司等企业为例，在技术的引进过程中，分别以冷、温锻造和闭塞锻造为主。在前期投资阶段，其总额巨大，通过与市场同步发展，在该类策略的指导下，对于每一期投资，均获得了效益回报。

对于冷、温锻造的投资总量相对较大，并且具有技术含量较高这一特点，在中、小型企业参与过程中，其难度相对较高，无法与江苏森威等公司相同，与国内汽车产业保持同步增长状态。为此，在投资过程中有所侧重，以汽车差速器齿轮、汽车等速万向节等项目为主，对该类高难度精密成型项目的开山，使其投资力度随之加大。

2.2.2.2模具技术的发展

在冷、温锻造引进的初期阶段，大部分企业产生了模具国产化这一问题，且多数企业所建成的模具体系，通常是以独立配套形式为主。随着冷、温锻造模具专业供应商的出现，根据冷、温锻造企业的发展现状，为其提供相应的成型工艺，并且可以附加模具设计与制作等服务。

在模具先进制造技术发展阶段，对于数控高速铣硬铣加工技术的使用，在冷、温锻模具制造阶段，对制模加工环节予以改善，使其朝着高效化、高质量的方向转型，并且能够实现高精度生产目标，并形成优良推广和普及趋势。

2.3精密锻造设备的发展过程及发展趋势

2.3.1精密锻造模具设计要点

在精密锻造过程中，将其与一般类型的锻造技术进行对比，可以看出模具在此时所承受的压力相对较大。对于模具的形态和尺寸，应遵循规范化和标准化的基本原则，减少对锻造成型工件质量所带来的影响，促使其综合质量水平随之提升。

随着零部件锻造作业的开展，会产生变形压力，并受到摩擦力的影响。此时，所生产的精锻模，具会产生弹性变形情况。

为此，应对设计人员提出明确要求，使其在设计过程中，综合考虑上述影响因素。在反复试验过程中，结合模具变形程度，确保测算方式合理性。对于模具形态的设计，应在前期准备环节，确保补偿方案具备完善性。

2.3.2精密锻造设备的发展趋势

2.3.2.1提高工件质量

随着零部件精密锻造作业的开展，从各个工序之间入手，可以看出所产生的压力较大。结合所使用的模具、生产设备和工业零部件，均可能出现弹性变形，且变形现象不可避免，在锻造工件生产环节，难以实现精密性目标。

在社会发展过程中，各个行业转型具有多样性，由于设备用途各不相同，所以对机械零部件制作，提出了相应的要求，且各项要求具有差异性。

根据实际情况，结合零部件生产加工技术，对其予以深入研究。从多元角度入手，与工艺方法结合，形成协作生产模式。对于所生产的机械零部件，在应用时具有广泛性，能够促进工件质量随之提升。

2.3.2.2采用新型多元化材料

我国机械零部件传统制造工业在发展过程中，在一般情况下，随着原材料筛选作业的开展，通常以黑色金属等材料为主。随着加工器械生产要求随之提高，若仍然使用单一材料组成形式，在生产机械零部件时，难以满足实际需求。在我国零部件生产行业中，随着原材料筛选作业的开展，应及时转变方向，使其朝着创新性和多元化的发展方向转型。

2.3.2.3工件加工形态具有多样性

在生产制造行业发展过程中，朝着高新技术方向予以转变。对于机械零部件，其生产形式具有多样性。在机械零部件加工环节，对于部分技术的革新，形成“两极化”的形态，并且能够实现长足进步目标。

在生产微型机电系统时，其形态具有微小性，其操作空间狭窄，并且受到了社会各界的广泛关注。在医疗研究、生物科学等高科技行业中，能够保障微型机电系统应用广泛性。所以，对于超微型机械零部件这一生产环节，其加工处理阶段，受到相关研究人员的集中关注。

结束语：现阶段在锻造设备的发展过程中，需要对工艺生产需求进行全面整合，合理预测未来发展趋势。通过借鉴国外先进经验，发挥锻造设备应用优势，减少对资源的浪费，并促进整体效益随之提升。

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