浅谈TPM设备管理

浅谈TPM设备管理

李卫星 ,孙梦龙 ,张胜

济宁中山公用水务有限公司

浅谈TPM设备管理

李卫星1，孙梦龙1，张胜1

济宁中山公用水务有限公司

【摘要】设备管理工作见效慢、问题容易暴露，需要长期坚持和不断改进。对于长期生产或使用机械、电气等设备的企业而言，传统的设备管理方法已经无法满足日益增长的设备使用需求。建立TPM自主维修保养体系，加强设备的全生命周期管理，可快速、系统地提升设备管理水平，提高设备管理人员的素养，最终实现设备的自主维保。本文旨在探究企业在这两个环节中存在的普遍问题，同时围绕设备管理的主体展开论述。

【关键词】TPM；设备管理；设备维修

引言

设备是支撑工艺运行的硬件保障。由于企业设备采购周期长、设备状态调整频繁、设备运行负荷高等特点，对设备管理工作提出了设备故障率低、可靠性高、维修及时、成本低、工艺适应能力强、状态稳定等要求，传统的设备管理主要侧重于设备维护、维修，具有很大的局限性，已不满足工艺需求，科学有效地开展设备管理十分重要。

1传统的设备管理

传统的设备管理分为事后维修和预防维修两种，设备管理工作难见成效，生产效率受制于设备运行状况，加班赶工现象难以杜绝，造成资源浪费，最主要的原因有4点：

1、缺乏有效的设备清理、润滑机制，设备长期处于恶劣的运行环境下，造成设备老化、磨损加剧。

2、对一线生产人员的培训力度不够，部分设备操作人员对设备性能不了解，不按规操作，造成设备的频繁损坏，维修人员难以抽出精力对设备进行巡检。

3、设备管理体制不健全，设备跟踪档案没有充分利用，故障信息反馈通道不通，对设备的运行周期和故障隐患不能及时了解，设备维修计划只能是杯水车薪，难以涵盖全部设备，难免顾此失彼。

4、设备维修人员缺乏有效的培训机制，维修水平不过关，对故障的诊断不及时。机修人员频繁的更换，对专业技术掌握不精，维修水平难以提高，遇到故障不能及时诊断，造成设备得不到预防性维护。

要改变现状，就必须对现在的体制进行改革，制定合理的生产指标，增强员工的设备管理意识，加强设备维修人员及操作人员的培训和稳定，对档案管理进一步完善，深化设备管理工作。

2设备TPM管理

TPM(Total  Productive  Maintennance,全员生产维护)是一种通过全员参与使设备效率最大化的设备管理体系。TPM关键在于以设备为对象，通过全系统、全效率和全员参加，一方面提高设备综合效率，另一方面提高设备管理各层级人员的技能水平和自主意识[1]。

2.1TPM主要特点

2.2TPM内涵

TPM管理的内涵包括5个主要因素：

2.2.1提出促进企业设备使用效率的最优化解决方案。

2.2.2以设备自身寿命为标准，建立全周期检查机制。

2.2.3.促进企业中各部门之间的协调合作。

2.2.4.明确全体员工共同参与的概念。

2.2.5最大限度激发自主检修和自主维护的理念。

2.3TPM的工作步骤

2.3.1清扫。清扫遵循从上到下、从里到外、从高到低、从整体到部分的原则进行。重点对设备的重要部分和特定部位实施清扫，例如设备最脏的和难以清扫的部位。清扫时顺序要按照设备的排列顺序逐台逐台的开始，清扫后及时悬挂已清扫的标识牌，防止有遗漏的地方，并且要保持定期的清扫工作。

2.3.2注油。为使设备正常运转须定期给设备注油。设备润滑实行“五定”加油法。要根据设备保养手册使用符合条件的润滑油，在规定的注油点和润滑点，按规定的时间周期，加注定量的润滑油。规范化的注油方式能够防止金属和金属面的磨损，吸收磨擦所产生的热量，防止空气和湿气直接接触渗入磨擦面，避免生锈。

2.3.3紧固。设备运行在一段时间之后螺栓和螺母就会松动，因此要定期对松动的螺栓和螺母进行紧固，防止脱落而造成设备故障。

2.4TPM管理考核

为了合理使用设备，延长设备的使用寿命，使设备创造最佳的经济效益，公司需要对设备使用部门进行设备TPM管理考核。设备TPM管理按设备日常管理、设备使用、设备维护、设备安全4方面进行考核。

2.4.1设备日常管理考核包括设备使用部门是否满足公司规定的设备完好率、设备维修及时率，设备操作工是否持证上岗、作业现场是否满足工清料净场地清的要求，安全警示牌是否齐全完好，悬挂位置是否正确明显，操作规范是否符合公司规定的要求、关键设备停机率是否符合公司规定要求等。

2.4.2设备使用考核包括设备使用部门是否按设备操作规程和设备安全操作规程正确操作设备、设备损坏是否由于设备操作工操作不当引起的、电气设备的使用是否符合管理要求、特种设备是否有专人指挥和操作、关键设备是否有专人操作和维护等。

2.4.3设备维护考核包括设备使用部门是否定期及时维护设备、设备是否有一级保养记录并按一级保养计划按时执行、设备润滑是否符合公司规定要求等。

2.4.4设备安全考核包括电气临时线的安装与使用是否符合公司规定要求等。

3 建立基于TPM自主维保的设备全生命周期管理体系实践

3.1建立设备管理体制

完善的设备管理体制是保证TPM顺利推进并取得良好效果的前提。TPM推行起始于于公司5S标准的推行，从5S管理到7S管理,再到公司“精益化”管理理念的引入，虽然公司的T P M推行处于初步管理阶段，但对设备的正常稳定运行及精益化管理起到了正面的保障作用，推行获得的局部效益还是显而易见的。公司T PM推行工作以维修中心为示范，以点穿带面，使TPM在公司实现了全面铺开推行。从设备引进计划、安装与调试，设备性能考核到设备投入使用后的维护保养和技术改进，各个环节都应有简洁高效的流程和相应的负责人，因此，拓展设备管理组织框架，让运行管理人员参与到设备管理当中来，扭转传统的生产管理方式，培养系统性的生产管理思路，活跃生产现场气氛，提高职工技能水平和职业化素养，使设备管理和生产管理互为支持，互相促进，共同提高[2]。

3.2全员参与设备管理

设备管理究其根本是人的管理。TPM实施小组是公司最基础的团队，在TPM推行过程中，各维修班组分别组建了推行微信或钉钉群，推行过程全程在群内动态拍照显示。同时，每周各维修班组将推行情况总结成PPT，然后在群内转发， 做到了取长补短、相互学习、共同提高。全员参与要求每一个人都要置身其中，TPM就是要把艰难的工作任务分散简单化，通过一系列的TPM活动重复工作不断优化提升，增强发现问题，解决问题的能力，把不可预知的故障从源头上加以根除，减轻维修作业的工作量，提高产能，最终推动整个生产车间的生产效率和设备管理水平。全员参与不只体现在生产车间和设备管理人员，它还体现在其它的相关人员，包括供应、库房、精益推进、品质、工艺、采购等等，所以设备管理工作的深入开展，是公司的一个整体行动，只有全员都树立起TPM的工作理念，我们的设备管理工作才能够不断深入下去。

3.3激发自主学习理念

操作人员掌握着设备运行的第一手资料，决定着设备运行环境的优劣，所以操作人员的职业素养是设备运行状况的直接决定者，也是故障隐患信息的直接反馈通道，他们是站在设备点检第一线的人，充分利用这些资源是TPM的核心内容。充分调动操作人员和维修人员的学习积极性，利用好每天的班前会、班后会、专项教育等各种渠道去进行设备运行机理的教育，设备清理要点和清理标准的教育，设备故障的初步判断，培养一专多能，操维一体的高素质员工。对于维修人员，要提供充分的技术资料和教育培训机会，培养其分析问题解决问题的能力，组建兴趣小组，打造学习型团队，在部门掀起学习专业技能的浪潮。举办各项专业技能大赛和有弹性的绩效考核标准，借助TPM看板和各种宣传渠道，树典型，讲方法，讲知识，对于行业前沿科技和最新技术成果进行普及和学习，对于设备存在的问题和制约产能提高的因素发起讨论，群策群力，激发员工自主思考，自主创新，自主解决问题的能力[3]。

4 设备档案管理

设备档案管理应贯穿设备全生命周期各个阶段。设备档案及记录的结果需要我们去分析，去研究，去制定相应的检修计划及预防对策。档案及记录的形成，使得事故的可追遡性成为可能，从而为设备的周期性检修，提供了必要的依据[4]。设备档案的主体管理和实施者是各车间维修班组，他们是设备档案的直接使用者，也是一直掌握最准确档案信息的人，这个基础的强弱决定了TPM推进的速度和水平。维修各板块设备管理团队肩负着完善设备档案，收集设备故障隐患信息，监督和检查TPM执行情况，制定清扫和润滑机制，制定设备操作人员教育培训计划，制定预防性维修计划检修单，具体故障的分析和解决，并建立故障维修记录等各项工作，这是设备管理的主体，是TPM推进的尖兵，是TPM领导层和运行操作人员联系的纽带。

5 备品备件的管理

备品备件是TPM的物资保障，简化备品备件的申报和采购流程，加强备件申报的审核力度，确保关乎生产的重要设备有备件可用，是确保生产零耽搁的重要保证。在备件的申报上，要查明原因，找出解决办法，确保更换后的运行质量，流程上简洁高效，并严把质量关，在降低成本的同时，确保备品备件质量，这需要在备件申报流程中加入技术鉴定环节，杜绝令出多门，出了问题互相推诿的情况出现。

6 TPM推行以来的成果

自公司推行TPM管理以来，由专人负责每周固定去现场巡查并指导具体的推行工作以及解决推行过程中出现的问题，截止到目前，维修中心共计输出PPT成果总结23份，月度维修费用A3 报告综合分析39份。作为公司TPM推行的首选试推行部门，维修中心严抓设备基础管理，通过预防性维修、定期维护、构筑专业化的巡检体系，核心关键设备零故障平台监测、重点设备由专人维护，制定完善的重要设备的应急预案、标准化检修等基础管理，设备保全率和非设备故障设备停机率与之上年同期数据比较都有了很大幅度的改变。通过执行标准化检修计划性工作，规范性点检巡查，有效提高了检修质量和点检周期。TPM的有效推行，使公司设备综合效率连年实现了逐年提升，公司设备综合效率从原来的95.8 %提升到现在的98.2%。

7 TPM实施过程存在的问题

公司通过在设备管理中引进TPM思想，确实在降低经营成本和减少设备故障率方面取得了 明显成效。然而，随着设备故障率和设备维修成本降低到 一定程度，可改善空间越来越小，JS公司的设备管理出现了瓶颈，主要表现在以下几个方面。

  7.1随着设备管理逐渐规范化，设备成本降低的空间日趋减少，其他部门很难通过配合设备部门的工作而获得奖励，于是出现懈怠、推诿情绪，影响设备管理工作的正常进行。

  7.2TPM文件填写成为维修额外的工作负担，原本应由运行单位主动完成的工作却成为维修单位额外的工作负担，往往在工作已经完成的情况下仍然要催促相关单位补填文件，致使设备管理工作延误、效率低下。

7.3一线员工的TPM意识淡漠。公司的设备管理培训普及面仅针对一些车间主要的操作工人和技术工人，忽视一线工人对设备的预防性维护和持续改进，设备超负荷运转现象普遍，这显然与TPM所强调的全员参与生产维护的思想背道而驰。

8 TPM实施改进思路

8.1设备部门负责人应全面把握目前公司的设备运行保值情况，并合理地估计设备管理过程中可能出现的各种问题，以及解决这些问题需要的成本收益，及时提出合理的解决方案，重新将TPM思想纳入到生产和设备管理体系中来。

8.2认真分析确定设备部的管理目标，使之与公司的总体经营目标相匹配，同时尽量避免与其他部门的管理目标出现冲突，使本部门的工作不是增加而是减少其他部门的工作负担，而不是一味地要求其他部门的配合与合作。

8.3对公司内所有人员分批分次进行培训并实施考核，在全公司内普及TPM思想，并以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。强化员工日常行为规范，营造“人 人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，通过公司在现阶段实现的显著改善，增强员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；同时通过随时对生产现场进行调整和优化，保持良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供强有力的保障。

9 结束语

“工欲善其事，必先利其器”，生产设备是企业重要的生产要素和资产要素，其高效、安全、可靠地运行是保证企业正常生产经营的基础。运用TPM实现了设备整个生命周期的管理，促进设备管理工作的科学化、标准化、规范化。全员参与，变被动维修为主动维护保养，并在实施中不断调整方法，持续改进，克服瓶颈。通过对设备的物质运动和价值运动的全过程进行规划、设计、科学管理，保证企业在生产安全的基础上尽可能的节约成本，获得最大的经济效益。

参考文献：

[1] 李知其.设备管理的分析[J]中华民居，2011（8）：372

[2] 杨旭杰.深度探讨设备管理新思维[J].科技资讯，2009（10）：46

[3] 王启业.TPM设备管理模式的探讨[J].重型机械，2011（2）

[4] 汤卫强.浅析TPM设备管理模式实践和应用[J].经济研究导刊，2011（9）：172-174

[5] 杨新刚.图表解精益全面生产维护TPM推进实战［M］.北京：机械工

业出版社.2014.

[6] 蒋坛军.精益TPM现场实战———设备密集型企业的改善新模式 ［M］.北京：清华大学出版社.2016.

[7] 郭辉. 应用TPM理论探讨生产管理新思路[J]. 现代物业 (中旬刊). 2009, 8(4):9-11.

[8] 杨磊,肖冬荣. 中小型企业设备管理系统的设计[J]. 制造 业自动化. 2009, 6:32-33.

[9] 瞿德智, 谢忱. TPM在设备管理中的实践[J]. 企业科技与 发展. 2008, 24:61-63.