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摘要:现代建筑中,全玻璃幕墙应用非常广泛,它的特点是视野几乎全无阻挡,完全透明,外观豪华壮观,给人一种明快、光亮的感觉。本文结合某建筑工程中庭南北主入口的全玻幕墙系统施工经验,分析该类型幕墙体系的施工重难点,提出施工技术措施的解决方案,供业内同行参考。
关键词:坐地式全玻;异形;超大规格
一、概述
该项目南北入口大堂采用全玻璃幕墙系统,竖向尺寸为H=12.6m,分格宽度B=3m,总厚度高达125mm,单块玻璃面积近40㎡,单块玻璃重量11吨(包含不锈钢护边),单块玻璃材料费高达107万,配置为6x12TP/1.52SGP(双银Low-E,12#)+20Ar+12TP/1.52SGP/12TPm钢化夹胶全超白中空玻璃,暖边充气,尺寸极为罕见,玻璃之间缝隙20毫米,打双组份结构胶,面玻璃自成体系,无任何额外竖向龙骨支撑,面板上下入槽,坐地式安装。
二、施工重点及难点
大玻璃系统是本工程的一大特点,其系统外观视野几乎全无阻挡,外观豪华壮观,该系统玻璃面板特点是超大尺寸、超大重量、异形,南北两面各12块,共计24块玻璃,其中,尺寸最大重量最重的玻璃编号为BGL01,玻璃宽2980mm,高12393mm,单块重9000kg,数量14块。既要保证大玻璃吊装的精准度,又要保证大玻璃吊装的安全性,施工难度极大,常规施工措施将无法完成。因此,需针对本项目的实际情况,定制大玻璃吊装措施方案。
三、施工措施方案
大玻璃吊装措施方案设计思路:拟采用专用电动吸盘,折臂吊组合吊装方案。
1、定制专用电动吸盘:根据最大玻璃尺寸12.6*3.0m,设计电动吸盘组,吸盘组钢架采取可拆卸拼装形式,单个吸盘可吸附550kg的玻璃,吸盘尺寸为450*850,材质为铝合金材质。经计算,最大的玻璃面板及不锈钢护边整体重量达11吨,为保险起见,选用20爪电动吸盘。吸盘架旋转角度为正负180度,翻转角度25度,液压动力单元为2.2KW,每个吸盘设独立真空报警系统。
2、大玻璃转运措施:制作大玻璃专用存放架,采用50吨吊车+定制专用电动吸盘将大玻璃从运输车上转运至存放架上。
3、大玻璃吊装时措施:室内作业人员站在双排脚手架操作施工,室外侧作业人员站在地面以及曲臂车上操作施工,吊装机械采用折臂吊+定制电动吸盘。
四、施工要点
1、施工流程
测量放线→预埋件清理→大玻璃底座钢件安装(顺序上、下、左、右)→保温岩棉填充→室内侧上、下L型钢夹板安装→玻璃面板安装→室外侧上、下L型钢夹板安装→垫块、楔形钢板安装→注胶密封
2、确定大玻璃面板的施工顺序,原则上保证当天进场,当天消耗,合理组织大玻璃进场,场地狭小,避免现场堆积可能造成玻璃损坏。施工顺序如下图所示:
3、在工厂将大玻璃、不锈钢通长玻璃槽和不锈钢承重块组装成一起,然后运送至施工现场。
4、现场优先安装好室内侧的钢夹板,室外侧的钢夹板在玻璃面板安装后再安装。地面钢夹板直接安装,顶部室内侧、室外层钢夹板借助折臂车进行安装。
5、将大玻璃横向侧放放置在A型存放架上。
6、电动吸盘吸附时,吸盘要处于大玻璃中间部位,在吸盘跟玻璃之间每间隔2米设置一道紧绳器,共设5道,作为保险防脱措施,在吸盘底部架子上设置牵引绳。
7、将满足吊装要求的卸环同时连接电动吸盘和吊车吊钩。
8、使用折臂吊车将玻璃缓慢提升,到达一定高度后,遥控电动吸盘在空中进行翻转,由水平向变成竖向,中空层朝向室内。
9、缓慢移动吊臂,将玻璃吊至安装区域,由作业人员配合吊车将玻璃推送至安装位置。
10、操作吊车,将玻璃下方的不锈钢承重块孔与对应的不锈钢销钉进行插接限位。
11、调整好玻璃面板三维尺寸,按顺序完成室外侧L型钢夹板、楔形钢板、尼龙垫块、调节螺栓等工序,玻璃面板安装完成后,卸下电动吸盘等工具,即可安装下一块玻璃。
12、在整个立面的大玻璃安装到位后,通过调节玻璃面板间的夹板,以调整面板玻璃的平整度。
13、面板接缝注胶:先打内侧耐候密封胶,再打中间层结构密封胶,最后是打外侧耐候密封胶。
14、清洁,质量检验和验收。
结束语:
该工法技术在行业内达先进水平,因超大玻璃单块的尺寸规格大,单片玻璃超重,单块价值高达100万元人民币,更换一块费用代价高昂,各工种、各工序配合度高,故在运输、存放、吊装以及成品保护等均需在每一个环节每一道工序都要进行详细、周密的安排,不能忽视每一个细节,因此施工技术措施方案要考虑周全,施工组织设计详细到位。该超大玻璃的成功安装,为类似系统的玻璃幕墙提供了一种解决方案,具有很好的参考价值。
参考文献:
[1] 《全玻璃幕墙工程技术规程》DBJ CT014-2001
[2] 《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003
[3] 岳仍营. 全玻璃幕墙施工技术研究. 装饰装修天地, 2020,12