简介:熔结环氧粉末(FBE)和三层聚烯烃(3LEO)防腐层体系已经在世界上被广泛用作新建管道的外防腐层。文献中已有报告,在三层聚烯烃(3LPO)防腐层体系的熔结环氧粉末(FBE)层与钢管表面之间的界面上发生若干防腐层剥离问题。防腐层剥离问题已经引起人们对三层聚烯烃(3LPO)防腐层体系应用的关注,因为人们一直认为它是比单层熔结环氧粉末(FBE)防腐层具有更强的抗损伤特性的管道防腐层体系。三层聚烯烃(3LPO)防腐层体系之所以发生剥离,是因为钢管表面喷砂除锈预处理或者预热温度不当导致熔结环氧粉末(FBE)层与钢管表面之间的附着力严重缺失。加热过程不协调或者聚烯烃的挤出包覆过程产生的残余应力加剧了附着力的缺失。本项研究的目的是研究防腐层剥离机理,其与防腐材料与钢管底材之间加热过程的不协调所产生的残余应力有关。已经采用应力分析方法和有限元模型(FEM)计算出热诱导应力。特别在管端焊接预留部位,应用有限元模型(FEM)着重分析了在管端焊接预留部位防腐层角上的应力集中间题。应力分析结果表明,熔结环氧粉末(FBE)层与聚乙烯外防护层干膜厚度(DFT)并不会引起熔结环氧粉末(FBE)底漆产生高应力,但是,管端焊接预留部位防腐层属于例外。在管端焊接预留部位防腐层的角上,随着聚乙烯防护层干膜厚度的增加,剥离应力显著增加。防腐层的剥离很可能就是因为3LPE管端焊接预留部位防腐层较高的应力集中而开始的,特别是同时存在较厚的聚乙烯防护层干膜厚度和熔结环氧粉末(FBE)层与钢管表面之间界面的粘结强度受环境影响而削弱时。
简介:为了研究细粒锡石电解浮选中颗粒气泡间的相互作用,分析不同粒级锡石的浮选回收率和锡石颗粒与氢气泡的碰撞机理。浮选实验在一个单泡电解浮选装置中进行,实验结果表明,〈10μm,10~20μm,20~38μm和38~74μm粒级的锡石分别与50~150μm,约250μm,约74μm和约74μm尺寸的气泡相匹配,可以获得较好的浮选回收率。因此,颗粒和气泡的大小直接影响锡石的浮选回收率。利用碰撞、粘附和捕集模型进行碰撞、粘附、分离和捕集几率的计算。理论计算结果发现碰撞几率随着颗粒尺寸的减小以及气泡尺寸(〈150μm)的增大而显著降低。有效的碰撞有利于粘附几率的增加,从而有利于提高浮选回收率。
简介:为了分析单个晶粒变形行为对微成形的影响,将自由表面的晶粒看作单晶体构建晶体塑性模型。基于率相关晶体塑性理论,考虑试样尺寸、初始晶体取向及其分布,分析微圆柱体墩粗变形中尺寸效应机理。结果表明,流动应力随着试样尺寸的减小而明显减小,晶体取向的分布对试样流动应力具有显著影响,并随着塑性变形的进行而减小。由于单晶体的各向异性,在试样表层发生了明显的非均匀变形,这将导致表面粗糙度的增加,小尺寸试样则更加明显。过渡晶粒的存在使得晶粒各向异性对表面形貌的影响减小。模拟结果得到了实验验证,这表明所建立的模型适合于以尺寸依赖性、流动应力分散性和非均匀变形为特点的微成形工艺分析。