简介:摘要:催化热裂解工艺是由是由加工研究所研究和开发的一项专利技术,主要用于制造乙烯和丙烯,这两项化工原料在国内社会发展过程中具有重要作用和价值。而在传统硫化催化热裂解工艺流程过程当中,催化热裂解过程中的温度处于600℃到640℃之间,这一温度范围明显超出FCC过程所采用的温度,在不注意这一问题的情况下,反应过程中由于热解气体的长时间停留往往会出现结焦现象和问题,对于最终的生产工作结尾不利,在这种情况下,就需要对应的气急冷技术,将对应的热解气体迅速降低到400℃以下,从而使得CPP单元能够长周期稳定运行,这是一项关键性技术,对于国内相关的化工生产工作开展具有重要意义和价值。因此,在本文中就将针对催化热裂解工艺裂解气急冷技术进行系统的研究和分析,其主要目的在于提升相关化工生产质量和水平。
简介:摘 要:裂解炉是乙烯装置的主要能耗,其能耗占装置总能耗的80%以上。因此,乙烯生产的能耗在很大程度上取决于裂解炉系统的设计和运行。当炉型确定时,降低裂解炉能耗的核心是使用最少的原材料和燃料,以获得目标产品的最大产量,同时最大限度地回收裂解炉的余热并合理利用。换言之,裂解炉的节能措施主要集中在降低燃料消耗、提高乙烯收率和增加超高压蒸汽的蒸汽生成上,如图1所示。本文以某乙烯装置(以下简称乙烯装置)的指标数据为基础,深入分析了裂解炉优化运行对装置能耗的影响,寻找一种可行的节能降耗方法。详细介绍了乙烯装置裂解炉从降低燃料消耗、提高乙烯收率和提高超高压蒸汽产汽能力三个方面采取的一系列节能措施,深入分析了裂解炉优化操作对单位能耗的影响,通过节能改造和优化运行,达到挖掘裂解炉潜力、提高裂解炉效率的目的。